Che cos'è la metallurgia, che ruolo gioca nella vita dell'umanità? Questo settore è il fondamento e il fondamento dell'intero settore. Soprattutto le aree di produzione utilizzano i risultati della produzione metallurgica. Qual è l'importanza della metallurgia?

Il concetto di metallurgia

La metallurgia svolge un ruolo importante in tutti i settori.

Questo termine è comunemente inteso come una branca della scienza e della tecnologia impegnata nella produzione, estrazione di metalli e minerali. È impossibile immaginare il progresso tecnico senza la metallurgia. Questa è una potente industria che migliora ogni anno i metodi di estrazione, studia la composizione e le proprietà dei metalli e ne sviluppa i limiti di applicazione.

Cosa comprende la metallurgia:

• produzione di metalli;
• lavorazione di prodotti in metallo a caldo ea freddo;
• saldatura;
• deposizione di rivestimenti metallici.

Inoltre, la metallurgia comprende alcuni aspetti:

• scienza, studio teorico;
• conoscenza dei processi chimici;
• studio delle proprietà dei metalli.

Il complesso metallurgico unisce tutte le imprese impegnate nell'estrazione e nella lavorazione dei metalli. Si tratta di imprese impegnate nell'arricchimento del minerale, nella produzione di laminazione, nella lavorazione di materie prime secondarie.

Cos'è la metallurgia? L'industria è divisa in due tipi principali. Tipi di metallurgia:

• colorato.

Il livello dell'economia e il benessere della popolazione dipendono da come si sviluppa il complesso metallurgico nel paese.

I metalli e le leghe ne hanno un certo numero proprietà utili. Questi includono:

• elasticità;
• capacità di deformarsi;
• molta forza;
• conduttività termica.

Per le loro proprietà, metalli e leghe sono tra i materiali più importanti che vengono utilizzati nella creazione di macchine e tecnologie moderne. Il posto centrale è occupato dal ferro, la sua quota nei prodotti metallurgici è superiore al 90%.

Ma il ferro forma pura usato in piccole quantità. La maggior parte viene utilizzata sotto forma di leghe.

L'acciaio e la ghisa più comunemente usati, che sono metalli ferrosi. L'acciaio è il principale tipo di metallo nella metallurgia ferrosa, ha un'elevata resistenza e resistenza all'usura. E l'acciaio si presta bene alla saldatura.

La metallurgia ferrosa è un ramo dell'industria pesante, che include nella sua tecnologia l'estrazione stessa di materiale, la lavorazione, la produzione di riempimento con materiali ausiliari e carburante.

Inoltre, la metallurgia ferrosa comprende il rilascio finale dei prodotti e la loro lavorazione. Questo tipo di industria comprende:

• ottenere le principali materie prime;
• arricchimento di materie prime (manganese e minerale di ferro);
• fusione di ghisa e acciaio di alta qualità;
• esecuzione di materiali refrattari;
• produzione di riempimento con materiali ausiliari (calcare);
• produzione di prodotti in metallo per uso proprio.

La metallurgia ferrosa è la base dell'intera industria metalmeccanica. I metalli ferrosi sono ampiamente utilizzati nelle costruzioni e per i bisogni umani.

In termini di concentrazione di black metal, la Russia occupa una posizione di primo piano nel mondo rispetto ad altri paesi industrializzati.

Nella struttura della metallurgia ferrosa, un posto importante è occupato dalla fase di produzione del ferro e dell'acciaio fino al momento della laminazione. Inoltre, la produzione si basa sulla preparazione del minerale stesso per la rifusione e l'arricchimento.

Per la produzione di ghisa, oltre al minerale, è necessaria la preparazione di combustibili e materiali refrattari, che aiutano a ottenere qualità ad alta resistenza dal metallo. Il coke è spesso indicato come combustibile tecnologico; per la sua produzione viene utilizzato carbone da coke di alta qualità.

Le sottigliezze della produzione

L'ubicazione delle imprese associate all'estrazione e alla lavorazione dei metalli ferrosi dipende direttamente dal fattore delle materie prime. È lui che rappresenta il 90% dei fondi costosi nella rifusione della ghisa.

Parte complesso metallurgico La Russia ha tre basi principali:

• centrale;
• Siberiano;
• Urali.

Negli ultimi anni la Base Centrale ha aumentato i tassi di produzione e ha superato quella degli Urali. Fornisce completamente l'intera parte centrale della Russia con carbone da coke e minerali. La maggior parte del metallo viene prodotta a Cherepovets e Lipetsk.

Il centro della base siberiana è la città di Novokuznetsk. Questa base ha un valore prospettico in quanto è completamente basata sulle risorse.

La base degli Urali si trova nelle immediate vicinanze della Siberia e del Kazakistan, ricchi di carburante. Questa posizione offre un basso costo di produzione. Inoltre, un grande vantaggio è la posizione vicino ai Monti Urali. Sono molto vecchi e oggigiorno molti di loro vengono distrutti. Pertanto, l'estrazione mineraria viene eseguita praticamente in superficie.

La maggior parte dei metalli e dei minerali possono essere estratti.

Ma c'è un aspetto negativo in questa posizione. Non c'è carbone da coke qui, deve essere importato dalle regioni vicine.

Gli impianti metallurgici di piccola capacità sono di grande importanza nel paese. Sono loro che possono garantire la rapida fusione del metallo in una piccola quantità. Le piccole fabbriche rispondono ai cambiamenti del mercato più velocemente delle grandi imprese, sono in grado di adattarsi rapidamente alle esigenze dei consumatori.

Una nuova direzione nel settore oggi è la metallurgia degli altiforni o senza coke. Tale impresa è stata costruita in Russia, o meglio, nella città di Stary Oskol, l'impianto elettrometallurgico di Oskol.

Il processo tradizionale, in cui il minerale viene fuso a una temperatura di 1,6 mila gradi, insieme al coke, che funge da agente riducente chimico, differisce da questa tecnologia.

Il nuovo metodo consente di risparmiare notevolmente coke, risultando in un metallo ecologico di alta qualità. I processi associati al carbone da coke stanno diventando ogni anno sempre meno redditizi.

Il carbone diventa più costoso, il processo di cokefazione è molto complicato, richiede costi aggiuntivi, la costruzione di ulteriori impianti di trattamento.

Le nuove installazioni sono praticamente innocue per l'ambiente. Inoltre, l'acciaio prodotto con la nuova tecnologia dura cinque volte di più.

La Russia è al quinto posto nel mondo nella produzione di questo metallo. In termini di riserve esplorate, lo stato è al secondo posto.

L'enfasi nella ricerca di una posizione è sullo sviluppo dei giacimenti primari. I principali luoghi di concentrazione dell'oro sono in Siberia, in poi Lontano est e negli Urali.

Le miniere principali sono:

• Solovyevsky - una vecchia ma significativa miniera nella regione dell'Amur;
• Nevyanovsky - fu aperto nel 1813;
• Gradskoy: qui è stato trovato il primo diamante in Russia;
• la più giovane miniera di Condor è stata scoperta negli anni '60, qui si estraggono sia oro che platino;
• Altaico.

La posizione di leadership nella produzione è occupata da Polyus Gold. Ha aperto miniere nella regione di Irkutsk, nelle regioni dell'Amur e del Magadan.

Stato totale

Attualmente, la Russia occupa una posizione di primo piano in termini di riserve di minerale di ferro e nichel. Nel paese vengono prodotti più di 70 diversi metalli ed elementi. La produzione metallurgica è di grande importanza economica.

L'industria metallurgica è una delle industrie in via di sviluppo più dinamico. Nonostante l'elevata concorrenza dei grandi paesi in via di sviluppo, la Russia riesce a mantenere la sua leadership grazie ai bassi costi di produzione.

Il complesso metallurgico ha i suoi problemi. La crescita della produzione nella maggior parte delle imprese si verifica solo quando vengono create nuove capacità di produzione. La maggior parte di loro è stata creata più di 50 anni fa, ma hanno già esaurito la loro riserva.

Video: metallurgia

La metallurgia è adiacente allo sviluppo, alla produzione, al funzionamento di macchine, attrezzature, unità utilizzate nella metallurgia. ballo studentesco.

Per studiare le leggi dei processi di concentrazione, estrazione, produzione, raffinazione e lega di metalli, nonché i processi associati ai cambiamenti nella composizione, struttura e proprietà di leghe e materiali, semilavorati e prodotti da essi in metallurgia, fisico, chimico, fisico .-chimico. e mat. metodi di ricerca.

M La metallurgia è divisa in nera e non ferrosa. La metallurgia ferrosa copre la produzione di ferro, acciaio e ferroleghe (vedi leghe di ferro). La metallurgia è strettamente correlata alla chimica del coke, alla produzione di materiali refrattari. La metallurgia ferrosa comprende anche la produzione di prodotti laminati, acciaio, ghisa e altri prodotti (i metalli ferrosi rappresentano circa il 95% di tutti i prodotti in metallo prodotti nel mondo). Negli anni '70. c'era la tendenza a sostituire i metalli ferrosi con leghe di alluminio e titanio, oltre a compositi, polimeri, ceramiche. materiali, che, insieme all'alta qualità dei metalli prodotti e alla bassa intensità di metalli dei prodotti nel capitalista industrialmente sviluppato. paesi hanno portato a una diminuzione del volume di produzione di metalli ferrosi in questi paesi (Tabella 1).

Tabella 1.-PRODUZIONE DI ACCIAIO E GHISA IN UN NUMERO DI PAESI, MN.T

* Dati per il 1985. ** Dati per il 1982.

Ad esempio, in URSS nel 1988 il consumo di acciaio e fibra di vetro era risp. 160 e 6 milioni di tonnellate, mentre negli Stati Uniti - 100 e 28 milioni di tonnellate.

La metallurgia non ferrosa comprende la produzione e la lavorazione di metalli non ferrosi e rari e loro leghe. Lungo la strada, il colore del ballo di fine annola metallurgia produce dec. chimica. comp., materiali, minatore. fertilizzanti, ecc. Metallurgia, i processi sono utilizzati anche per la produzione di materiali semiconduttori (Si, Ge, Se, Te, As, P, ecc.), metalli radioattivi. La metallurgia moderna copre i processi per ottenerne molti. elementi periodici. sistemi (tranne gassoso). Volumi di produzione (1987) di alcuni metalli non ferrosi (migliaia di tonnellate): USA-Al 3200, Cu 1560, Zn 260, Pb 330 (metallo nel minerale estratto); Giappone-Al 41, Cu 980, Zn 666, Pb 268; FRG-Al 737.7, Cu 421.2 (1986), Zn 370.9 (1986), Pb 366.6 (1986).

Moderno metallurgico la produzione comprende quanto segue. tecnologico. operazioni: preparazione e arricchimento dei minerali; idrometallurgico (vedi Idrometallurgia), pirometallurgico. (vedi Pirometallurgia, Metalotermia), elettrotermico. ed elettrolitico. processi di estrazione e raffinazione dei metalli; ottenere prodotti mediante la sinterizzazione delle polveri (vedi Metallurgia delle polveri, Sinterizzazione); chimica. e fisico metodi di raffinazione dei metalli; fusione e colata di metalli e leghe; lavorazione dei metalli a pressione (laminazione, stampaggio, ecc.); termico, termomeccanico, chimico-termico e altri tipi di lavorazione dei metalli per conferire loro lo sv-in richiesto, ecc.; processi di applicazione di rivestimenti protettivi ed indurenti (su metalli e metalli su prodotti).

In arricchire. tecnologie naib. flottazione diffusa., gravitazionale., magn. ed elettrostatico. metodi di arricchimento (vedi Arricchimento minerale, Flottazione). Flottazione. i processi vengono utilizzati per arricchire oltre il 90% dei minerali di metalli rari e non ferrosi. I concentrati ottenuti dopo l'arricchimento vengono sottoposti ad essiccamento, mediazione della composizione, miscelazione e agglomerazione (agglomerazione, pellettizzazione, bricchettatura) al fine di aumentarne la reazione. capacità e prestazioni del loro ultimo. ridistribuzione.

Di conseguenza, pirometallurgico processi (includono ossidazione, riduzione, ecc.) il metallo viene concentrato e le impurità vengono rimosse nelle fasi risultanti (fase vapore-gas, metalli fusi e scorie, materia opaca e solida). Dopo la separazione, le fasi vengono avviate alla lavorazione per l'ulteriore estrazione dei componenti pregiati. Per l'intensificazione della metallurgia vengono introdotti processi (in convertitori e autoclavi), gassosi O 2 , Cl 2 e altri agenti ossidanti. C, CO, H 2 e metalli attivi sono usati come agenti riducenti. Ripristini comuni. processi - fusione in altoforno, fusione di Cu, Sn e Pb secondari in forni a tino, produzione di ferroleghe e scorie di titanio nel recupero dei minerali. forni elettrici, lente d'ingrandimento-mich. ripristino di TiCl 4 per ottenere metallico. Ti. Ossidare la raffinazione è stata sviluppata nella produzione di acciai a focolare aperto e da convertitore, nella produzione di Cu anodico e nella tecnologia del Pb. Per l'estrazione e la raffinazione dei metalli trova applicazione tehnol. processi che utilizzano cloruri, ioduri e carbonili dei metalli, nonché distillazione, rettifica, separazione sotto vuoto e sublimazione, ecc. Metodi fuori forno di raffinazione dell'acciaio, processi in vuoto e ambiente Ar nella tecnologia dei metalli altamente reattivi (Ti, Zr, Nb, ecc.) .

La produzione di prodotti con proprietà speciali e alta qualità viene effettuata mediante metallurgia delle polveri, che consente di ottenere risultati tecnici ed economici più elevati. prestazioni rispetto al tradizionale. modi. Per ottenere metalli e materiali semiconduttori di elevata purezza, vengono utilizzati la fusione a zone, la crescita di singoli cristalli mediante prelievo dai fusi e altri metodi. Principale direzione della tecnologia. progressi nel campo dell'ottenimento di getti dal fuso. metalli e leghe è il passaggio alla colata continua di acciaio e leghe e alla combinazione di processi di colata e formatura dei metalli (laminazione senza lingotti di Al, Cu, Zn, ecc.).

La formatura dei metalli, la produzione di forgiatura e stampaggio e lo stampaggio sono le tecnologie più importanti. processi metallurgici. e ingegneria meccanica. imprese. Rolling-base metodo di lavorazione dei metalli e delle leghe. Viene eseguito su laminatoi - potenti altamente automatizzati. aggregati con una performance di diversi. milioni di tonnellate di prodotti laminati all'anno. Rolling produce lamiere e profilati, bimetalli, tubi, piegati e periodici. profili e altri tipi di prodotti. Il filo si ottiene per trafilatura.

Termico la lavorazione comprende l'indurimento, la ricottura e il rinvenimento dei metalli. Oltre alla lavorazione di pezzi finiti per la costruzione di macchine. imprese, il trattamento termico è soggetto a molti. tipi di prodotti per la metallurgia. fabbriche - rotaie in acciaio (tempra volumetrica o tempra della testa), lamiere spesse e acciai per armatura, lamiere sottili di acciaio per trasformatori, ecc. Grande importanza in metallurgia, hanno processi di trattamento chimico-termico e applicazione alla decomp. rivestimenti protettivi, es. zincatura, stagnatura (vedi Galvanostegia), applicazione di materie plastiche, ecc.

La metallurgia moderna è caratterizzata da anche le emissioni nell'ambiente (tab. 2.3), in URSS, trascurabili. l'utilizzo della colata continua dell'acciaio, il basso rendimento dei metalli per il riutilizzo, l'uso poco complesso di materie prime e abs. la predominanza degli acciai nel bilancio dei metalli (95%).

Tab. 2.-EMISSIONI (T/GIORNO PER 1 MILIONE DI ACCIAIO VENDUTO IN ANNO) ALL'ATMOSFERA DELLE PRINCIPALI INDUSTRIE METALLURGICHE DELL'URSS

In URSS negli anni '50. per la prima volta al mondo è stato sviluppato un metodo di colata continua dell'acciaio, che riduce drasticamente la perdita di metallo nel processo di produzione. Nel 1986, questo metodo è stato versato in URSS il 14% dell'acciaio fuso, in Giappone - 92,7, Germania - 84,6, Yuzh. Corea-71,19, USA-53,4%. Mn. paesi, tra cui Giappone, Germania e altri, hanno completamente abbandonato la produzione di acciaio a focolare aperto dannosa per l'ambiente; principale metodi per ottenere l'acciaio nel capitalista. paesi - convertitori di ossigeno e produzione di acciaio elettrico. In URSS significa quantità di acciaio viene prodotta con il metodo a focolare aperto.

In URSS nel 1986 sono state prodotte 161 milioni di tonnellate di acciaio, di cui sono state ottenute 112 milioni di tonnellate di laminati finiti; t. arr., la perdita di metallo è di 49 milioni di tonnellate (30,4%). Negli Stati Uniti, le stesse perdite ammontano al 18,4%, Germania - 9,4%, Sud. Corea-1%. Il rendimento (%) dei metalli per il riutilizzo (riciclaggio dei metalli) è stimato in media nel mondo: Al 11,7, Cu 40,9, Au 15,9, Fe 27,9, Pb 40, Hg 20,6, Ni 19,1, Ag 47,2, Sn 20,4, Zn 27.

Principale modi di sviluppo e miglioramento della metallurgia - l'uso integrato delle materie prime, riducendo il consumo di materie prime, i costi energetici e il consumo di metallo per unità di prodotti in metallo, garantendo la crescita dei metalli ferrosi laminati senza aumentarne la produzione, la creazione di materiali ecocompatibili tecnologie. processi.

Ridurre al minimo il numero dei rifiuti (produzione non rifiuti) non può essere. svolta nei limiti della sola metallurgia. industrie, ma richiede una cooperazione intersettoriale (produzione chiusa) e un nuovo concetto di organizzazione della produzione - "dai processi alle materie prime" (cioè verso luoghi ricchi diminerali, ecc. natura. risorse) in contrasto con la pratica attualmente utilizzata in URSS - "materie prime per i processi". Per la prima volta in ecologia, il concetto di organizzare la produzione dalla produzione è stato espresso dall'accademico A. E. Fersman nel 1932. Il passaggio a tale produzione (processi alle materie prime) aumenterà l'uso integrato di materie prime e scarti di produzione (riproduzione di materie prime ), garantire il riciclaggio dei metalli , creare metallici materiali, tenendo conto del risparmio di risorse e della prevalenza dei metalli in natura, per organizzare la tecnologia chiusa. complessi (chimico-metallurgici) in regioni con un'alta concentrazione di depositi di vari orientamenti tecnologici (ad esempio la penisola di Kola, la regione di Norilsk). Nei limiti della produzione chiusa, m. i compiti di fornire alla produzione le materie prime, i materiali strutturali sono stati risolti ed è stata fornita la protezione

introduzione

A mio avviso, l'argomento in esame è rilevante, poiché la metallurgia è il più grande settore di base della produzione industriale in Ucraina, che, insieme ad altri settori, ha determinato la specializzazione generale dell'economia del paese. La regione di Donetsk occupa una posizione di primo piano in termini di numero e dimensioni degli impianti metallurgici in Ucraina. Il metallo laminato prodotto nelle acciaierie della regione di Donetsk è ampiamente utilizzato nell'ingegneria meccanica, nei trasporti e in tutti i settori senza eccezioni, resiste alla forte concorrenza di plastica, ceramica, compositi e altri materiali moderni. L'industria metallurgica è un'industria che porta l'Ucraina sul mercato mondiale con tassi piuttosto elevati e la mantiene tra i primi dieci produttori mondiali di metalli. Tuttavia, come in ogni altro settore industriale, la metallurgia ha i suoi problemi di sviluppo che richiedono una rapida soluzione.

Questo lavoro di controllo ha lo scopo di conoscere l'industria metallurgica, la sua essenza e il significato in Ucraina e in particolare nella regione di Donetsk, per considerare la situazione di crisi nel mercato della metallurgia nel periodo 2007-2009. Gli obiettivi di questo lavoro di controllo sono identificare i problemi principali e identificare i modi per risolverli nella metallurgia della regione di Donetsk e dell'Ucraina nel suo insieme a livello statale, nonché le tendenze del suo ulteriore sviluppo. Il lavoro di controllo si basa sui dati che sono stati presi da periodici e fonti Internet nel periodo 2007-2012. Il lavoro ha analizzato i dati statistici degli ultimi anni e ha anche effettuato un'analisi comparativa dei vecchi indicatori con quelli nuovi.

Il lavoro si compone di 4 sezioni, ognuna delle quali contiene informazioni che rivelano in una forma più completa l'essenza dell'argomento proposto.

Industria metallurgica

Il concetto di metallurgia ei suoi compiti

METALLURGIA - il campo della scienza e della tecnologia, che copre i processi per ottenere metalli da minerali o altre sostanze, cambiamenti nella composizione chimica, struttura e proprietà delle leghe metalliche. Distinguere tra pirometallurgia e idrometallurgia. Viene anche utilizzato per la produzione di materiali non metallici, compresi i semiconduttori.

Studio della struttura e delle proprietà fisico-chimiche di metalli e ossidi fusi e soluzioni solide, sviluppo della teoria dello stato condensato della materia;

Studio di termodinamica, cinetica e meccanismo delle reazioni metallurgiche;

Sviluppo di basi scientifiche, tecniche ed economiche per l'uso integrato di materie prime minerali polimetalliche e rifiuti artificiali con la soluzione di problemi ambientali;

Sviluppo della teoria dei fondamenti dei processi pirometallurgici, elettrotermici, idrometallurgici e in fase gas per la produzione di metalli, leghe, polveri metalliche e materiali compositi e rivestimenti. (5)

La metallurgia dell'Ucraina è il ramo fondamentale dell'economia nazionale dell'Ucraina, fornisce oltre il 25% della produzione industriale dello stato (96.955,5 milioni di grivna nel 2005), fornisce circa il 40% dei guadagni in valuta estera all'Ucraina e oltre il 10% delle entrate al bilancio statale dell'Ucraina. Nella produzione globale metallurgia ferrosa la quota dell'Ucraina, secondo l'International Iron and Steel Institute, è del 7,4% (2007). La metallurgia dell'Ucraina sono le imprese e le organizzazioni del complesso minerario e metallurgico, che unisce non solo imprese di metallurgia ferrosa e non ferrosa, ma anche impianti minerari e di lavorazione, impianti di ferroleghe, impianti di lavorazione, cokerie, imprese che producono prodotti in metallo. (otto)

L'industria metallurgica è una delle più grandi industrie di qualsiasi grande stato. Comprende l'estrazione e la lavorazione del minerale, la produzione e l'arricchimento dei metalli, la produzione di leghe da essi. L'Ucraina ha riserve significative di vari minerali metallici: ferrosi (ferro, manganese, cromo, titanio e vanadio), non ferrosi (alluminio, zinco e piombo) e metalli preziosi (argento, oro e platino). (9)

Il complesso metallurgico dell'Ucraina è un sistema ben funzionante di imprese interagenti per l'estrazione di materie prime, impianti per il suo arricchimento e impianti metallurgici, che occupano un'area di decine di migliaia di chilometri quadrati. In totale, il complesso metallurgico ha circa 400 imprese di metallurgia ferrosa e non ferrosa di grandi e medie dimensioni situate in molte regioni dell'Ucraina. (9)

L'Ucraina è uno dei principali paesi produttori di metalli ferrosi al mondo e si colloca al 7° posto in termini di produzione di acciaio e al 3° in termini di esportazioni di prodotti in metallo. Parte dei prodotti prodotti dalle imprese metallurgiche rappresenta il 30% della produzione industriale totale e rappresenta il 42% delle esportazioni totali dell'Ucraina. Oltre l'80% dei prodotti in metallo viene esportato in Europa, Asia, Medio Oriente, Sud America. (otto)

L'essenza e il significato del complesso metallurgico

Il complesso metallurgico comprende imprese di metallurgia ferrosa e non ferrosa, che coprono tutte le fasi dei processi tecnologici: dall'estrazione e arricchimento di materie prime alla produzione di prodotti finiti sotto forma di metalli ferrosi e non ferrosi, nonché loro leghe . Il complesso metallurgico è una combinazione dei seguenti processi tecnologici:

Estrazione e preparazione delle materie prime per la lavorazione (estrazione, arricchimento, agglomerazione, ottenimento dei concentrati necessari, ecc.);

Lavorazione metallurgica - il principale processo tecnologico per la produzione di ghisa, acciaio, laminati di metalli ferrosi e non ferrosi, tubi, ecc.;

Produzione di leghe;

produzione di coke;

Utilizzo degli scarti della produzione principale e ottenimento da essi di prodotti secondari.

Il tipo principale di connessioni tecnologiche e forma organizzazione pubblica la produzione nel settore è una combinazione. Pertanto, il tipo principale di imprese metallurgiche sono gli impianti. A seconda della combinazione di questi processi tecnologici, si distinguono i seguenti tipi di produzione nel complesso metallurgico:

Impianti a ciclo completo, in cui operano contemporaneamente tutte le suddette fasi del processo tecnologico;

Gli impianti a ciclo parziale sono imprese in cui non vengono eseguite tutte le fasi del processo tecnologico (estrazione e lavorazione del minerale, produzione di prodotti siderurgici e laminati o separatamente prodotti di ferro e laminati). Le imprese a ciclo incompleto ("piccola metallurgia") sono chiamate imprese di trasformazione.

Le mietitrebbie in cui il minerale viene estratto e arricchito sono chiamate impianti di estrazione e lavorazione (GOK).

Il complesso metallurgico è la base dell'industria. I metalli ferrosi sono chiamati il ​​pane dell'industria. I metalli ferrosi e non ferrosi sono ampiamente utilizzati nell'ingegneria meccanica, nell'edilizia, nei trasporti e in tutti i settori dell'economia nazionale senza eccezioni, resistendo alla forte concorrenza di plastica, ceramica e altri materiali moderni. Ma a differenza del recente passato, oggi il livello di produzione di ghisa, acciaio e laminati non giudica il potere economico del Paese.

Complesso eccezionalmente grande e significato distrettuale del complesso metallurgico nella struttura territoriale dell'economia dell'Ucraina. Svolge un ruolo significativo nella divisione internazionale del lavoro. La quota di metalli di base e prodotti rappresenta il 30% delle esportazioni ucraine. (6) E dal punto di vista della domanda internazionale, è necessario migliorare costantemente la qualità dei prodotti in metallo, assicurandone la competitività in un mercato mondiale molto esigente, aumentare la quota di acciaio elettrico e ferroleghe, tubi, ecc.

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CORSOOPERA

Pro organizzazioneproduzione presso l'impresa del settoremetallurgia

introduzione

OJSC NLMK è uno dei più grandi impianti metallurgici del mondo. È il terzo produttore di acciaio in Russia.

L'impianto si trova nel centro della parte europea della Russia, nella città di Lipetsk, non lontano dal più grande bacino di minerale di ferro dell'anomalia magnetica di Kursk.

NLMK è un'impresa di un ciclo metallurgico completo. Gli impianti di produzione comprendono l'estrazione e la lavorazione, la sinterizzazione, la produzione di coke, la produzione di altiforni, la produzione di acciaio, la produzione di acciaio laminato a caldo e a freddo, prodotti laminati con rivestimenti in zinco e polimeri, nonché la produzione di ossigeno.

Questo corso è dedicato alla produzione di ossigeno presso NLMK OJSC.

Nella prima parte del lavoro viene descritta in dettaglio la struttura produttiva dell'unità produttiva (Oxygen Shop). Il ruolo e l'importanza del negozio di ossigeno nel processo di produzione complessivo di NLMK. L'uso di prodotti per la separazione dell'ossigeno e dell'aria nei processi metallurgici, nonché la descrizione della catena tecnologica del processo di produzione nel negozio di ossigeno. processo di separazione dell'aria.

La seconda parte riguarda l'organizzazione del processo produttivo nell'unità di produzione: Produzione di energia di OJSC NLMK. Struttura di gestione del negozio di ossigeno.

La terza parte del lavoro descrive il calcolo della capacità produttiva dell'officina.

1. Struttura produttivaUnità produttiva

1.1 Negozio di ossigeno JSC « NLMK"

Il negozio di ossigeno è un'unità di produzione e strutturale della produzione di energia di NLMK. Nell'ambito della produzione di ossigeno, ci sono due stazioni di compressione per fornire alle officine dell'impianto aria compressa secca e compressa.

Il negozio ossigeno ha il diritto di svolgere attività per:

1. Operazione di produzione per il ricevimento, la lavorazione, lo stoccaggio e l'utilizzo dei prodotti di separazione dell'aria.

2. Installazione e messa in servizio di industrie e strutture metallurgiche e chimiche del coke.

3. Riparazione di unità e attrezzature di impianti metallurgici e coke-chimici.

4. Gestione degli impianti di produzione di esplosivi.

5. Attuazione delle attività di gestione dei rifiuti pericolosi.

6. Attività ambientali (utilizzo, stoccaggio, spostamento, collocamento, seppellimento, distruzione di rifiuti industriali e altri).

La composizione della produzione di ossigeno comprende:

Stazione di ossigeno n. 1;

Stazione di ossigeno n. 2;

Sezione delle reti esterne e delle stazioni di compressione (centrale di compressione e stazione di aria secca nel distretto di AGP).

Attualmente, l'officina sta completando il rifacimento tecnico. Quasi tutte le apparecchiature sono nuove, ad alte prestazioni, controllate da computer. Specialisti con istruzione superiore lavorano negli impianti di separazione dell'aria. Tutte le informazioni sul funzionamento del blocco vengono visualizzate sui computer.

L'aria dall'atmosfera, attraverso filtri, viene aspirata da compressori e compressa a 6 kgf/cm 2 , con successiva alimentazione all'ASU per ottenere prodotti di separazione (SDP), azoto, ossigeno, argon, una miscela di gas inerti (krypton- concentrato di xeno), miscela neon-elio ( neon tecnico) e altri sono serviti ai consumatori di PRV.

L'ossigeno tecnico con una purezza del 99,5% di pressione fino a 1,9 MPa viene utilizzato nella produzione dell'acciaio nelle officine di conversione dell'ossigeno (BOF).

Ossigeno purezza tecnologica 95% con una pressione di 400 mm di acqua. st - per l'intensificazione della produzione di ferro d'altoforno, l'arricchimento dell'altoforno con ossigeno fino al 30-40%, consente di migliorare il bilancio termico di fusione, aumentando la produttività dei forni.

Il 99,999% di azoto viene consumato dai negozi di laminazione di fogli (LPT-2; LPT-3; LPP; LPT-5), negozio di refrattari, KKT-1, KKT-2, negozio di gas.

Azoto 98% - per lo spurgo degli spazi interconici nel processo di altoforno (BP-6), a USTC (KHP), KKT-1 e KKT-2.

Argon: per soffiare nel processo di colata di speciali acciai di alta qualità per rimuovere i gas disciolti (KKT-1, KKT-2). L'argon viene rilasciato lateralmente in forma liquida e gassosa.

La produzione di ossigeno fornisce alle officine e agli impianti di produzione ossigeno per i bisogni autogeni e aria compressa. Ossigeno liquido e gassoso, concentrato di krypton-xenon, miscela neon-elio vengono rilasciati lateralmente.

1.2 Il ruolo e l'importanza del negozio di ossigeno nel processo di produzione complessivo di OJSC « NLMK. Applicazione di prodotti per la separazione dell'ossigeno e dell'aria nei processi metallurgici

L'uso dell'ossigeno per l'intensificazione dei processi tecnologici si è recentemente diffuso. È uno dei più importanti stimolatori del progresso tecnico nella metallurgia ferrosa e non ferrosa, chimica e di altro tipo, dove la tecnologia si basa su fisica e processi chimici ossidazione e riduzione.

Attualmente la fusione del ferro e dell'acciaio viene effettuata solo con l'utilizzo di ossigeno.

Negli ultimi anni, i metallurgisti russi hanno accumulato una vasta esperienza nello sviluppo e nello sviluppo industriale di metodi per intensificare i processi di altoforno, convertitori e a focolare aperto con ossigeno, fusione dell'acciaio in forni elettrici e fusione di metalli non ferrosi.

L'uso dell'ossigeno può migliorare significativamente le prestazioni tecniche ed economiche dei processi metallurgici. Tuttavia, il ruolo dell'ossigeno si riduce non solo all'intensificazione dei processi metallurgici. L'uso dell'ossigeno ha un impatto sulla struttura delle industrie metallurgiche, sui loro rapporti reciproci e con i servizi e le industrie collegate, e da questo punto di vista è un fattore qualitativamente nuovo nel progresso tecnico della metallurgia.

La materia prima per la produzione di ossigeno nell'industria è l'aria atmosferica, che contiene ossigeno, azoto, argon, krypton e altri gas in uno stato chimicamente non legato.

La separazione dell'ossigeno da una miscela di gas (aria) richiede molta meno energia rispetto a quando è ottenuto da una sostanza che lo contiene in uno stato legato chimicamente, ad esempio l'acqua.

Il metodo industriale di separazione dell'ossigeno e di altri componenti dall'aria viene effettuato nelle due fasi seguenti:

1. Raffreddamento ad aria e successiva liquefazione.

2. Separazione dell'aria liquida in azoto, ossigeno e altri gas in speciali camere di distillazione.

L'ossigeno è un potente intensificatore della produzione metallurgica. In termini di quantità di ossigeno consumato, la metallurgia ferrosa è al primo posto. L'ossigeno viene utilizzato nella fusione del ferro e dell'acciaio, nonché per la spellatura e il taglio di lingotti nella produzione dell'acciaio.

Negli altiforni, quando il ferro viene fuso, l'ossigeno viene arricchito nell'aria soffiata nel forno per bruciare il combustibile caricato. Ad esempio, un arricchimento relativamente piccolo dell'aria di soffiaggio con ossigeno (fino al 25-28% O 2) consente di aumentare la produttività di un altoforno del 15-20% durante la fusione di ferroleghe d'altoforno (ferrosilicio e ferromanganese), utilizzare minerali più poveri e ridurre il consumo di carburante durante la fusione di ghisa di qualità speciali. L'altoforno richiede quantità molto elevate di ossigeno - 50.000-100.000 m 3 /h o più.

Particolarmente efficace è l'uso dell'ossigeno in combinazione con il gas naturale nel processo di altoforno. In questo caso, con un contenuto di ossigeno nell'aria del 30-35%, la produttività del forno aumenta del 30% e il consumo specifico di coke diminuisce di 25-40°. I moderni altiforni giganti con una capacità di 2700-3000 m 3 funzionano con l'uso di ossigeno.

L'uso dell'ossigeno nella fusione dei convertitori consente di ottenere acciai per convertitori più economici di qualità equivalente all'acciaio a suola aperta. A questo proposito, sono state costruite potenti officine di conversione di un nuovo tipo in numerosi grandi impianti metallurgici in Russia. L'acciaio si ottiene nei convertitori soffiando ferro liquido con ossigeno puro introdotto dall'alto attraverso il collo.

Il principale vantaggio del metodo del convertitore è l'elevata velocità di fusione e la velocità di fusione è uno dei problemi fondamentali della metallurgia. Pertanto, il convertitore di ossigeno consente di aumentare notevolmente la produzione di acciaio a costi di capitale e operativi inferiori.

Il costo di costruzione di un negozio con potenti convertitori è inferiore del 35% rispetto al costo di costruzione di un negozio a focolare aperto. La produzione di convertitori prevede requisiti maggiori per la concentrazione di ossigeno, che deve essere almeno del 99,5% O 2 . L'utilizzo di ossigeno puro consente di ridurre drasticamente il contenuto di azoto nell'acciaio, per cui la qualità dell'acciaio da convertitore non è inferiore all'acciaio a focolare aperto e supera l'acciaio a focolare aperto in malleabilità, saldabilità e duttilità.

L'ossigeno nella produzione di acciaio elettrico è utilizzato in quasi tutti gli impianti che hanno negozi di produzione di acciaio elettrico. Con l'uso dell'ossigeno, la parte predominante dell'acciaio elettrico viene fusa. L'uso dell'ossigeno è particolarmente efficace nella produzione di acciai inossidabili e altri acciai altolegati. Quando il bagno fuso viene soffiato con ossigeno, si raggiungono temperature più elevate, il processo di ossidazione del carbonio viene notevolmente accelerato e si ottiene il contenuto di carbonio richiesto nell'acciaio inossidabile.

Per la saldatura a gas, l'ossigeno viene miscelato con un gas combustibile, come acetilene, propano, per intensificare il processo di combustione del gas e ottenere una fiamma ad alta temperatura, necessaria per la rapida fusione del metallo nel sito di saldatura. L'ossigeno può essere utilizzato per tagliare lingotti d'acciaio, lingotti e lastre fino a 1500 mm di spessore o più. Come combustibile per il taglio vengono utilizzati acetilene, propano, gas naturale, vapori di cherosene, idrogeno, gas di cokeria, ecc.

Negli ultimi anni, per la pulizia antincendio e il taglio dei metalli con ossigeno, sono state utilizzate macchine speciali integrate nel trasportatore a rulli.

Quando si fondono e si versano metalli in un'atmosfera inerte, ci sono grandi prospettive per il miglioramento della qualità del metallo (soprattutto acciai di gradi speciali). È anche molto efficace spurgare con argon prima del rilascio dell'acciaio dal forno elettrico per rimuovere i gas disciolti. Il consumo di argon è di circa 1 m 3 /t. L'argon è anche utilizzato nella fusione di titanio, zirconio, nonché nella saldatura di alluminio, titanio e altri metalli non ferrosi. L'estrazione di argon in grandi quantità contemporaneamente all'estrazione di ossigeno dall'aria nelle stazioni di ossigeno degli impianti metallurgici consente di ottenerlo a un costo relativamente basso e di introdurlo ampiamente nei processi metallurgici.

Oltre alle industrie elencate, l'ossigeno viene utilizzato nell'industria mineraria per la perforazione antincendio di pozzi, nell'industria del cemento, della cellulosa e della carta, nella medicina, nell'aviazione, ecc.

Questa breve panoramica mostra che esistono le più ampie applicazioni dell'ossigeno in vari processi tecnologici. I requisiti per le piante ad ossigeno, sia in termini di quantità di prodotti prodotti che di qualità (concentrazione, contenuto di impurità, umidità), sono molto diversi. Inoltre, i singoli processi richiedono pressioni e programmi di flusso diversi. Ad esempio, nel processo di altoforno - alimentazione continua, nel convertitore e a focolare aperto - periodico.

È inoltre necessario, nella maggior parte dei casi, fornire ossigeno per distanze considerevoli dal negozio di ossigeno a quasi l'intero stabilimento e talvolta ad altre imprese.

L'aumento dell'inquinamento atmosferico nell'area degli impianti metallurgici causa ulteriori difficoltà associate a un'accurata pulizia dell'aria trattata. Tuttavia, l'industria dell'ossigeno esiste da quasi 90 anni. Durante questo periodo, gli apparati e le macchine dell'ossigeno hanno ricevuto un elevato sviluppo tecnico.

1.3 Catena tecnologica del processo produttivo nel negozio di ossigeno. Processo di separazione dell'aria

L'aria atmosferica è una miscela di azoto, ossigeno, argon e gas rari che non sono chimicamente correlati. Approssimativamente, l'aria può essere considerata come una miscela di solo azoto e ossigeno, poiché l'argon e i gas rari contengono meno dell'1%, in questo caso si presume (arrotondato) che il contenuto in volume di azoto nell'aria sia del 79% e l'ossigeno sia 21%.

La separazione dell'aria in ossigeno e azoto è un compito tecnico piuttosto difficile, soprattutto se l'aria è allo stato gassoso. Questo processo è facilitato se l'aria viene prima convertita in uno stato liquido mediante compressione nei compressori, espansione e raffreddamento, e quindi viene separata nelle sue parti componenti utilizzando la differenza nei punti di ebollizione dell'ossigeno liquido e dell'azoto. L'azoto liquido a pressione atmosferica bolle a una temperatura di -195,8°C e l'ossigeno liquido a -182,97°C. Se l'aria liquida viene gradualmente evaporata, all'inizio l'azoto, che ha un punto di ebollizione inferiore, evaporerà principalmente; quando l'azoto fuoriesce, il liquido si arricchisce di ossigeno. Ripetendo il processo molte volte, è possibile ottenere il grado desiderato di separazione dell'aria in azoto e ossigeno della purezza richiesta. Viene chiamato il processo di separazione delle miscele liquide nelle loro parti componenti mediante ripetuta evaporazione del liquido rettifica.

Pertanto, il metodo descritto per ottenere ossigeno si basa sulla liquefazione dell'aria raffreddandola a una temperatura molto bassa e sulla successiva separazione in ossigeno e azoto mediante il metodo di rettifica. Ecco perchè questo metodo si chiama ottenere ossigeno raffreddamento profondo.

Allo stato attuale, l'ottenimento di ossigeno dall'aria mediante raffreddamento profondo è il più economico, a seguito del quale questo metodo si è diffuso a livello industriale. Il raffreddamento profondo e la rettifica dell'aria possono produrre praticamente qualsiasi quantità di ossigeno e azoto a un costo relativamente basso. Il consumo di elettricità per ottenere 1 m 3 di ossigeno è 0,4 - 1,6 kW * h (1,44 * 10 6 -5,76 * 10 6 J) a seconda delle prestazioni e dello schema tecnologico dell'installazione.

Processo tecnologico la separazione dell'aria è composta dalle seguenti fasi principali:

1. purificazione dell'aria da polveri e impurità meccaniche;

2. compressione dell'aria nei compressori;

3. purificazione dell'aria compressa dall'anidride carbonica;

4. essiccare l'aria compressa e pulirla dagli idrocarburi;

5. liquefazione e rettifica dell'aria per la separazione in ossigeno, azoto, estrazione di gas rari - argon e krypton-xenon;

6. accumulo dell'ossigeno gassoso ottenuto in un serbatoio di gas o ossigeno liquido in un serbatoio di stoccaggio;

7. riempimento di bombole con ossigeno compresso gassoso, fornitura di ossigeno compresso al consumatore attraverso un gasdotto o riempimento di serbatoi e cisterne di trasporto con ossigeno liquido da serbatoi e cisterne fissi;

8. purificazione di gas rari da ossigeno e azoto, portando la loro composizione ai requisiti di GOST e riempimento di bombole con gas rari (Appendice 1).

Gli schemi tecnologici e i progetti degli impianti di separazione dell'aria sono determinati dai requisiti di produttività, concentrazione dei prodotti di separazione e condizioni operative.

Secondo i loro schemi tecnologici, gli impianti differiscono:

* metodo di ottenimento del freddo (ciclo frigorifero);

* metodi di purificazione dell'aria da anidride carbonica e umidità;

* schema di rettifica.

La purificazione dell'aria dalle impurità meccaniche, necessaria per rimuovere la polvere e le particelle solide casuali (impurità meccaniche), viene effettuata utilizzando dispositivi per il trattamento dell'aria primaria: prese d'aria e filtri.

Il funzionamento degli impianti di separazione dell'aria richiede aria compressa, che non è solo una materia prima di produzione, ma anche una fonte di freddo, necessaria per liquefare i gas e compensare le perdite di freddo nell'impianto. L'effetto di raffreddamento dell'aria compressa si manifesta nel processo di strozzatura (raffreddamento profondo e liquefazione dei gas). I turbocompressori sono usati per comprimere l'aria. I requisiti principali per i compressori che forniscono aria agli impianti di separazione dell'aria sono la loro affidabilità e l'elevata efficienza. È noto che i compressori centrifughi ad alta capacità hanno un'efficienza maggiore rispetto alle macchine a bassa capacità e il costo di 1 m 3 l'ossigeno dipende dall'efficienza del compressore d'aria. Sulla base di ciò, è più redditizio completare gli impianti di separazione dell'aria con le macchine più potenti possibili.

La rimozione del vapore acqueo dall'aria è un processo obbligatorio di trattamento dell'aria prima che entri nell'apparato di separazione. Negli impianti ad ossigeno vengono utilizzati i seguenti metodi di essiccazione all'aria: chimica (l'umidità viene assorbita dalla soda caustica solida); adsorbimento (l'umidità dell'aria viene assorbita dagli adsorbenti - alumogel, gel di silice o zeolite); congelamento dell'umidità raffreddando l'aria a 30 - 40 0 ​​° C negli scambiatori di calore a commutazione , dove il vapore acqueo cade sotto forma di acqua o ghiaccio sulla superficie di lavoro dell'apparecchio; congelamento dell'umidità insieme all'anidride carbonica durante il raffreddamento ad aria nei rigeneratori.

Depurazione dell'aria dall'anidride carbonica (CO 2). L'anidride carbonica e il vapore acqueo che entrano nell'apparato di separazione precipitano e si congelano quando basse temperature. L'intasamento della colonna di distillazione con anidride carbonica solida interrompe il funzionamento dell'impianto, per cui l'apparato di separazione viene periodicamente arrestato per il riscaldamento.

Nella produzione di ossigeno vengono utilizzati metodi chimici e fisici per purificare l'aria dall'anidride carbonica. Attualmente, gli impianti di separazione dell'aria sono dotati di blocchi di purificazione dell'aria complessi con adsorbenti ad alta efficienza - zeoliti. La purificazione fisica (nei rigeneratori) viene effettuata raffreddando l'aria a circa -170 0 C. A questa temperatura, l'anidride carbonica si trasforma quasi completamente in uno stato solido e rimane nell'ugello del rigeneratore.

Il metodo principale per ottenere ossigeno, azoto, argon e altri prodotti della separazione dell'aria è il metodo del raffreddamento ad aria profonda seguito dalla rettifica (separazione) in apparati a colonna. Per il raffreddamento profondo, viene utilizzata la proprietà dei gas compressi di abbassare la temperatura durante l'espansione.

La riduzione della pressione dell'aria compressa per atmosfera con una forte espansione (strozzamento) sarà accompagnata da un calo della temperatura. La temperatura del gas diminuisce ancora più efficacemente quando si espande e funziona. Una macchina basata su questo principio è chiamata espansore. Se il gas compresso viene diretto nel cilindro, quando il gas si espande, il pistone si muove e il lavoro è terminato e il gas stesso si raffredda bruscamente. Il gas può anche essere raffreddato in un turboespansore, dove il gas compresso fa ruotare la girante. I moderni impianti di separazione dell'aria sono costruiti utilizzando sia l'effetto di strozzamento che l'espansione dell'aria nei turbo espansori (Appendice 2).

L'argon è il gas raro più economico, poiché è contenuto nell'aria in quantità molto maggiori rispetto ad altri gas rari. Pertanto, la produzione di argon negli apparati di separazione dell'aria è in continuo aumento. Ottenere argon puro include tre fasi. In primo luogo, nell'apparato di separazione dell'aria, insieme all'ossigeno o all'azoto, si ottiene una miscela azoto-argon-ossigeno, il cosiddetto argon grezzo, con un contenuto dal 65 al 95% di argon. Quindi questa miscela viene sottoposta a purificazione catalitica dall'ossigeno quando quest'ultimo viene legato dall'idrogeno per ottenere una miscela di azoto e argon. La terza fase del processo consiste nel separare la miscela azoto-argon in argon puro, che viene recuperato come prodotto finale, e azoto, che viene rilasciato nell'atmosfera. Il processo tecnologico per ottenere krypton e xeno comprende tre fasi.

1. Ottenere un concentrato di krypton-xeno primario (scarso) contenente lo 0,1-0,2% di krypton e xeno in totale.

2. Arricchimento del concentrato primario e ottenimento da esso di krypton tecnico con un contenuto fino al 99% di krypton e xeno (in totale) o una miscela di krypton-xeno con un contenuto fino al 95% di krypton e almeno il 5% di xeno.

3. Dopo l'ASU, azoto e ossigeno vengono forniti ai compressori di ossigeno e azoto. L'ossigeno viene compresso ad una pressione di P = 30 kgf/cm 2 e fornito ai punti di distribuzione dell'ossigeno, e quindi alla rete dell'impianto: alle officine di conversione di KKT-1 e KKT-2, produzione di laminazione lamiera, produzione di altoforno, officina siderurgica elettrica, officina acciaieria, officine riparazioni attrezzature meccaniche, impianti trattamento acque reflue, produzione complessi elettrodomestici, produzione di coke.

I principali consumatori di azoto sono: produzione lamiere (un'unità di ricottura continua ANO, unità di zincatura a caldo AGC, forni a campana, forni metodici), produzione di convertitori (reparto di desolforazione), produzione di coke (per impianti di spegnimento del coke secco) , carburo - carbon black shop, produzione di elettrodomestici complessi, produzione di altoforno (apparecchi di ricarica).

I principali consumatori di argon sono le officine di trasformazione (soffiaggio combinato dell'acciaio), la produzione di dinamo di acciaio, la produzione di elettrodomestici complessi, le officine di riparazioni meccaniche, le officine di sagomatura e fonderia.

2. Organizzazione del processo produttivo nel reparto produttivo: Produzione di energia JSC « NLMK. Struttura di gestione del negozio di ossigeno

La produzione di energia (EP) è una suddivisione strutturale di NLMK OJSC ed è direttamente subordinata al Primo Vice Presidente - Amministratore delegato. La produzione di energia è diretta dal responsabile della produzione di energia.

La produzione di energia comprende le seguenti suddivisioni strutturali di NLMK: Combined Heat and Power Plant (CHPP), Oxygen Shop, Power Supply Center (TsES), Gas Shop, Thermal Power Shop (TPS), Water Supply Shop (CWS), Process Dispatching Shop (TsTD), Officina per riparazioni energetiche (EnRC), Officina per riparazioni elettriche (ElRC).

La struttura di gestione della produzione di energia è sviluppata dal responsabile della produzione di energia, firmata dal capo del Dipartimento per l'organizzazione del lavoro e del personale (UOTiP), coordinato dal direttore delle risorse umane e approvato dal primo vicepresidente - direttore generale.

La tabella del personale della Produzione di Energia è elaborata dal Responsabile della Produzione di Energia, firmata dal Capo del Dipartimento Salute e Sicurezza, approvato dal Direttore del Personale e Affari Generali.

Nella sua attività, la Produzione di Energia è guidata dai seguenti documenti:

s atti legislativi e regolamentari Federazione Russa;

* il Codice del lavoro della Federazione Russa;

* Regole del regolamento interno del lavoro dei dipendenti NLMK;

ѕ contratto collettivo di NLMK;

* lo Statuto di OJSC NLMK;

ѕ deliberazioni dell'Assemblea Generale degli Azionisti, del Consiglio di Amministrazione, del Consiglio di Gestione di NLMK;

* ordini, ordini e istruzioni del management di NLMK;

ѕ ordini ed istruzioni della gestione della Produzione di Energia;

* documenti normativi del Sistema di Gestione per la Qualità di NLMK;

* Documenti normativi del Sistema di Controllo ambiente OJSC NLMK;

* documenti normativi che definiscono i requisiti per la progettazione e il funzionamento degli impianti elettrici;

* Regolamento sul sistema di gestione della salute e sicurezza sul lavoro presso NLMK;

* Regolamento sulla procedura di indagine e registrazione degli infortuni sul lavoro presso NLMK;

ѕ altri documenti che regolano le attività del personale della Produzione di Energia.

La struttura della Produzione di Energia della struttura di gestione dell'Oxygen Shop comprende il responsabile del negozio, al quale sono direttamente subordinati:

* responsabile del servizio di preparazione alla riparazione;

* capo della stazione di ossigeno n. 1;

ѕ vice direttore di negozio (per la tecnologia);

* capo della stazione di ossigeno n. 2;

ѕ capo del servizio per il funzionamento di el. attrezzatura;

* capo specialista (per riequipaggiamento tecnico) (Appendice 3).

Le responsabilità del capo del servizio di preparazione alla riparazione includono:

s organizzazione e controllo sul funzionamento delle attrezzature del negozio;

s pianificazione, organizzazione e controllo delle riparazioni e delle attività per il riequipaggiamento tecnico delle apparecchiature;

s controllo della logistica delle riparazioni. Supporto documentale del processo;

* sviluppo di misure per eliminare i danni ed eliminare lo stato di emergenza delle apparecchiature;

ѕ sviluppo, esecuzione, coordinamento di programmi di lavoro programmati e specifiche tecniche per la riparazione e Manutenzione attrezzatura.

Subordinati al responsabile del servizio di preparazione alla riparazione sono: il caposquadra del sito di preparazione della produzione, che sovrintende al lavoro dei fabbri - riparatori, saldatori elettrici ea gas, operatori di gru, conducenti di trattori e magazzinieri e un tecnico di configurazione dell'attrezzatura.

I compiti del capo della stazione di ossigeno n. 1 includono: gestione e partecipazione diretta al processo di produzione dei prodotti di separazione dell'aria e organizzazione dello stoccaggio e distribuzione dei prodotti di separazione dell'aria. Nella sua subordinazione ci sono: il capo della sezione (gas rari), che gestisce il lavoro degli apparatchiks dell'ASU, nonché gli specialisti dell'ASU e gli ingegneri della supervisione tecnica e un ingegnere di processo.

I compiti del capo dell'officina (in tecnologia) comprendono: la gestione delle attività produttive, economiche e tecnologiche dell'officina (sito); introduzione di avanzati domestici e esperienza straniera progettazione e tecnologia di produzione di prodotti simili; coordinamento del lavoro di maestri e servizi di officina; contabilità, presentazione della rendicontazione stabilita; selezione del personale dei lavoratori e dei dipendenti, loro collocamento ed espediente; formazione avanzata dei lavoratori e dipendenti del negozio; monitorare il rispetto da parte dei dipendenti delle norme e dei regolamenti in materia di protezione e sicurezza del lavoro, nonché il rispetto della tecnologia di produzione. I suoi subordinati sono: capi specialisti, caposquadra senior, capo del servizio della stazione di compressione.

I compiti del capo del servizio per il funzionamento delle apparecchiature elettriche includono: la supervisione del funzionamento delle apparecchiature secondo lo schema approvato, il programma e i dati assegnati; tenuta dei registri delle apparecchiature principali e rilascio dei permessi per il suo funzionamento; controllo sulla conformità da parte dei dipendenti del servizio di esercizio delle apparecchiature elettriche ai requisiti delle linee guida operative; analisi delle prestazioni tecniche ed economiche degli impianti, sviluppo di misure per eliminare le violazioni; coordinamento secondo la procedura stabilita per i lavori di scavo e di costruzione del sito servito, nell'area in cui sono ubicati gli impianti del servizio di esercizio delle apparecchiature elettriche; organizzazione della vigilanza sulla sicurezza delle strutture e dei dispositivi, ecc.

I compiti dei dirigenti e degli specialisti della Produzione di Energia sono definiti nelle relative mansioni sviluppate secondo le modalità prescritte.

3. Calcolo della capacità produttiva

La caratteristica qualitativa più importante di un'impresa industriale, che ne valuta la produzione e il potenziale tecnico, ovvero la massima produzione annuale possibile di prodotti di una determinata qualità, assortimento, gamma, subordinatamente al pieno utilizzo del fondo di tempo operativo e passaporto prestazioni delle apparecchiature, tenendo conto dell'uso di tecnologie avanzate e metodi avanzati di organizzazione e gestione della produzione.

La capacità di produzione dell'impresa a condizioni di mercato è il mezzo più importante per una risposta produttiva flessibile ai cambiamenti della domanda di mercato nel breve termine. La differenza tra il valore della capacità produttiva e l'effettivo volume di produzione e vendita dei prodotti è una vera e propria riserva di pronta risposta all'aumento della domanda di questi prodotti.

Quando si sviluppano piani strategici per lo sviluppo di un'impresa, vengono presi in considerazione gli indicatori dell'attuale capacità produttiva, tenendo conto dei suoi possibili cambiamenti a lungo termine. La capacità di produzione funge da base, base per lo sviluppo di indicatori pianificati per il programma di produzione delle imprese con produzione continua e in linea, che producono una gamma limitata di prodotti che, di regola, hanno proprietà di consumo omogenee. Nelle industrie discrete, caratterizzate dalla produzione di un'ampia gamma di prodotti qualitativamente omogenei, il calcolo della capacità produttiva viene effettuato con contabilità obbligatoria. E più spesso sulla base di indicatori del programma di produzione come la gamma di prodotti pianificata e la sua struttura. In base a ciò, vengono utilizzati vari metodi per calcolare la capacità di produzione di tali imprese. Sia nel primo (processi di produzione continua) che nel secondo (produzione discreta) la capacità produttiva di un'impresa è determinata dalla capacità della redistribuzione principale. Viene considerata la ridistribuzione principale: nel calcolo della capacità dell'impresa nel suo insieme - l'officina (produzione); nel calcolo della capacità di un'officina - una sezione o un'unità separata (apparato) in cui vengono eseguite le principali operazioni tecnologiche per la produzione di prodotti e in cui è concentrata la parte predominante dell'attrezzatura in termini di costi.

La capacità produttiva di un'impresa (officina, sezione, unità) è la quantità massima possibile di prodotti (servizi) che possono essere prodotti in un determinato periodo (di solito un anno) con l'uso più efficiente beni di produzione, l'uso di tecnologie avanzate e metodi avanzati di organizzazione della produzione del lavoro.

Il tempo di calendario è inteso come l'intera durata del calendario del periodo corrispondente (ad esempio, un anno - 365 giorni, ecc.).

Il tempo nominale si riferisce al tempo durante il quale l'attrezzatura viene utilizzata nella produzione. Questa volta si chiama anche produzione, lavoro, regime. Il tempo nominale è il periodo durante il quale l'apparecchiatura avrebbe dovuto funzionare. Tuttavia, in pratica, ciò non è sempre garantito a causa del verificarsi, di norma, di tempi di fermo attuali imprevisti delle apparecchiature.

Il tempo di fermo corrente è una lunga interruzione del funzionamento dell'apparecchiatura durante il tempo nominale, causata da motivi tecnici o organizzativi.

Il tempo di funzionamento effettivo dell'unità è il periodo durante il quale il processo tecnologico corrispondente viene eseguito sull'unità, ad es. quando l'apparecchiatura funziona davvero. È anche chiamato efficace o utile.

Un sistema di manutenzione preventiva (PPR) è un insieme di misure organizzative e tecniche per la cura, la supervisione, la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature, eseguite preventivamente, secondo un piano pre-programmato per prevenire guasti imprevisti delle apparecchiature e mantenerle in costante disponibilità operativa .

La revisione dell'unità prevede il suo completo sviluppo, rilevamento difetti, ripristino o sostituzione di parti con successivo montaggio, regolazione, collaudo.

Le unità principali del negozio sono: AKt-30 st. n. 1; ATTO-30 art. n. 2; VRU n. 4.

Il fondo annuo del tempo di funzionamento effettivo dell'unità è calcolato con la formula:

t \u003d (KV - VD - PD - KR - PPR) * DS * CHS *;

* KV - ora del calendario, giorni;

* VD - giorni di riposo;

*PD - vacanze;

* KR - revisione, giorni;

ѕ PPR - manutenzione preventiva programmata, giorni;

* ES - numero di turni, giorno;

* DS - durata del turno, ora;

* TP - tempo di inattività attuale come percentuale del tempo nominale.

KV = 365; VD = 0; PD = 0; CR = 12; PPR = 23; CHS = 3; DS = 8.

t = (365 - 12 - 23) * 8 * 3 * 0,967 = 7658,63 ore.

La capacità di produzione è calcolata con la formula:

M \u003d t * a * H;

* t - fondo annuale del tempo effettivo di funzionamento dell'unità;

* a - il numero di unità della stessa tipologia installate nel negozio;

* H - tariffa oraria di prestazione in base al passaporto.

M = 7658,3 * 3 * 40 = 919035 tonnellate/anno.

Di seguito (Figura 2) è riportato un programma temporale del processo di produzione del negozio di ossigeno.

Figura 2 - Schema del processo produttivo del negozio di ossigeno

Conclusione

L'uso dell'ossigeno per l'intensificazione dei processi tecnologici è attualmente diffuso. È uno dei più importanti stimolatori del progresso tecnico nella metallurgia ferrosa e non ferrosa, chimica e altre industrie, dove la tecnologia si basa su processi fisici e chimici di ossidazione e riduzione.

L'uso dell'ossigeno può migliorare significativamente le prestazioni tecniche ed economiche dei processi metallurgici. Tuttavia, il ruolo dell'ossigeno si riduce non solo all'intensificazione dei processi metallurgici. L'uso dell'ossigeno ha un impatto sulla struttura delle industrie metallurgiche, sui loro rapporti reciproci e con i servizi e le industrie collegate, e da questo punto di vista è un fattore qualitativamente nuovo nel progresso tecnico della metallurgia.

Nel corso di questo corso è stata descritta la struttura di produzione dell'unità di produzione, vale a dire l'Oxygen Shop di NLMK OJSC, l'ambito dei prodotti di separazione dell'ossigeno e dell'aria nei processi metallurgici è stato considerato in dettaglio. Inoltre, è stata descritta la catena tecnologica del processo produttivo nel negozio di ossigeno (processo di separazione dell'aria), è stata caratterizzata l'organizzazione del processo produttivo nell'unità produttiva del negozio, è stata calcolata la capacità produttiva e il programma di produzione processo del negozio è stato costruito utilizzando il programma Gantt Project.

Elenco della letteratura usata

1. Regolamento sul negozio di ossigeno P - 023 - 000 - 2011, Lipetsk, NLMK OJSC.

2. Analisi dell'attività economica dell'impresa: Libro di testo 5a ed., Rivisto. e aggiuntivo (" Istruzione superiore”) (collo) / Savitskaya G.V. - 2011. 536 pag.

3. Economia dell'impresa - M.: INFRA - M / Sklyarenko V.K., Prudnikov V.M., - 2006. 528 p.

4. Risorsa elettronica: http://www.nlmk.ru

5. "Produzione di ossigeno"; DL Glizmanenko.; M. Ed. "Chimica" 1974 - 225 p.

6. "Installazione di stazioni di ossigeno"; AI Mikhalchenko, VI Khudjakov; 1986 - 185 pag.

7. "Separazione dell'aria mediante il metodo del raffreddamento profondo"; ed. IN E. Epifanova. M. Mashinostroenie 1973 - 146 pag.

8. “Basi tecniche ed economiche della progettazione nella metallurgia ferrosa. Produzione di ossigeno”.; Libro di testo per la progettazione del diploma. Mosca, 1973 - 99 p.

9. Risorsa elettronica: http://soft. Progetto Gantt.html

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Innanzitutto, funge da base per tutta l'ingegneria meccanica attualmente esistente. Comprendendo questo, scopriremo quali imprese sono incluse nel complesso minerario e metallurgico.

Si tratta principalmente di quelle industrie che estraggono, arricchiscono, fondono, rotolano e trasformano le materie prime. L'azienda ha una sua struttura chiara:

1. Metallurgia ferrosa - minerali e materie prime non metalliche.
2. Metallurgia non ferrosa: metalli leggeri (magnesio, titanio, alluminio) e metalli pesanti (nichel, piombo, rame, stagno).

Metallurgia ferrosa

Un settore con le sue sfumature. È importante capire che non solo il metallo è importante per questo, ma anche l'estrazione mineraria con la successiva lavorazione.

Evidenzia le sue caratteristiche importanti:

• più della metà dei prodotti funge da base per l'intera industria ingegneristica del paese;
• un quarto dei prodotti viene utilizzato nel campo della creazione di strutture con maggiore capacità di carico.

La metallurgia ferrosa è la produzione, la cokefazione del carbone, il limite secondario delle leghe, la produzione dei refrattari e molto altro. Le imprese incluse nella metallurgia ferrosa sono della massima importanza e, di fatto, sono la base dell'industria dell'intero stato nel suo insieme.

La cosa principale è che intorno a loro ci sono impianti di produzione per il trattamento di vari rifiuti, soprattutto dopo la fusione della ghisa. La costruzione di macchine ad alta intensità di metallo e la produzione di energia elettrica sono considerati i satelliti più frequenti della metallurgia ferrosa. Questo settore ha grandi prospettive per il futuro.

Centri di metallurgia ferrosa in Russia

Innanzitutto va ricordato che la Russia è sempre stata ed è il leader assoluto in termini di densità di produzione di metalli ferrosi. E questo campionato senza diritto al trasferimento in altri stati. Il nostro paese mantiene con sicurezza le sue posizioni qui.

Gli stabilimenti di punta sono, infatti, impianti metallurgici ed energetico-chimici. Diamo un nome ai centri più importanti della metallurgia ferrosa in Russia:

• Ural con estrazione di ferro e minerali;
• Kuzbass con l'estrazione del carbone;
• Novokuznetsk;
• Posizioni di KMA;
• Cherepovet.

La mappa metallurgica del Paese è strutturalmente suddivisa in tre gruppi principali. Sono studiati a scuola e sono le conoscenze di base del moderno persona colta. Esso:

• Urali;
• Siberia;
• Parte centrale.

Base metallurgica degli Urali

È lei la principale e, forse, la più potente in termini di indicatori europei e mondiali. Ha un'alta concentrazione di produzione.

La città di Magnitogorsk è di fondamentale importanza nella sua storia. C'è un famoso stabilimento metallurgico. Questo è il "cuore" più antico e caldo della metallurgia ferrosa.

Produce:

• 53% di tutta la ghisa;
• 57% di tutto l'acciaio;
• 53% dei metalli ferrosi di tutti gli indicatori prodotti nell'ex URSS.

Tali impianti di produzione si trovano vicino alle materie prime (Ural, Norilsk) e all'energia (Kuzbass, Siberia orientale). Ora la metallurgia degli Urali è in fase di modernizzazione e ulteriore sviluppo.

Base metallurgica centrale

Comprende fabbriche di produzione ciclica. Rappresentati nelle città: Cherepovets, Lipetsk, Tula e Stary Oskol. Questa base è formata da riserve di minerale di ferro. Si trovano a una profondità fino a 800 metri, che è una profondità ridotta.

L'impianto elettrometallurgico di Oskol è stato avviato ed è operativo con successo. Ha introdotto un metodo d'avanguardia senza un processo metallurgico d'altoforno.

Base metallurgica siberiana

Forse ha una caratteristica: è la "più giovane" delle basi esistenti oggi. Ha iniziato la sua formazione durante il periodo dell'URSS. Circa un quinto del volume totale delle materie prime per la ghisa viene prodotto in Siberia.

La base siberiana è uno stabilimento a Kuznetsk e uno stabilimento a Novokuznetsk.È Novokuznetsk che è considerata la capitale della metallurgia siberiana e il leader in termini di qualità della produzione.

Impianti metallurgici e i più grandi stabilimenti in Russia

I più potenti centri per il ciclo completo sono: Magnitogorsk, Chelyabinsk, Nizhny Tagil, Beloretsk, Ashinsky, Chusovskoy, Oskolsky e molti altri. Tutti hanno grandi prospettive di sviluppo. La loro geografia, senza esagerare, è enorme.

Metallurgia non ferrosa

Questa zona è impegnata nello sviluppo e nell'arricchimento dei minerali, partecipando alla loro fusione di alta qualità. Secondo le sue caratteristiche e la sua destinazione, è suddiviso in categorie: pesante, leggero e prezioso. I suoi centri di fusione del rame sono città quasi chiuse, con le proprie infrastrutture e vita.

Le principali aree della metallurgia non ferrosa in Russia

L'apertura di tali aree dipende interamente da: economia, ambientalisti, materie prime. Questi sono gli Urali, che comprende le fabbriche di Krasnouralsk, Kirovgrad e Mednogorsk, che sono sempre costruite accanto alla produzione. Ciò migliora la qualità della lavorazione e il fatturato delle materie prime.

Sviluppo della metallurgia in Russia

Lo sviluppo è caratterizzato da tassi e volumi elevati. Pertanto, l'enorme Russia è in testa e aumenta costantemente le sue esportazioni. Il nostro paese produce: 6% ferro, 12% alluminio, 22% nichel e 28% titanio. Leggi di più questoè ragionevole prendere visione delle informazioni contenute nelle tabelle delle produzioni presentate di seguito.

Mappa della metallurgia in Russia

Per comodità e chiarezza è stata predisposta l'emissione di mappe speciali e atlanti. Possono essere visualizzati e ordinati online. Sono molto colorati e comodi. Qui sono indicati in dettaglio i centri principali con tutte le divisioni: fonderie di rame, luoghi per l'estrazione di minerali e metalli non ferrosi e molto altro.

Di seguito sono riportate le mappe della metallurgia ferrosa e non ferrosa in Russia.

Fattori di localizzazione degli impianti metallurgici in Russia

I fattori fondamentali che influenzano l'ubicazione degli impianti nel paese sono letteralmente i seguenti:

• materie prime;
• carburante;
• consumi (si tratta di una tabella dettagliata di materie prime, carburanti, strade piccole e grandi).

Conclusione

Ora lo sappiamo: esiste una chiara divisione in metallurgia ferrosa e non ferrosa. Questa distribuzione per estrazione, arricchimento e fusione dipende direttamente dalle componenti principali: materie prime, combustibili e consumi. Il nostro paese è il leader europeo in questo campo. I tre principali "pilastri" geografici su cui sorge sono: il Centro, gli Urali e la Siberia.