Какво е металургията, каква роля играе в живота на човечеството? Тази индустрия е основата и основата на цялата индустрия. Повечето области на производство използват резултатите от металургичното производство. Какво е значението на металургията?

Концепцията за металургията

Металургията играе важна роля във всички индустрии.

Този термин обикновено се разбира като отрасъл в науката и технологиите, който се занимава с производство, добив на метали и руди. Невъзможно е да си представим техническия прогрес без металургията. Това е мощна индустрия, която всяка година подобрява методите на извличане, изучава състава и свойствата на металите и развива границите на тяхното приложение.

Какво включва металургията:

производство на метали;
обработка на метални изделия в топъл и студен вид;
заваряване;
отлагане на метални покрития.

В допълнение, металургията включва някои аспекти:

наука, теоретично изследване;
познаване на химичните процеси;
изследване на свойствата на метала.

Металургичният комплекс обединява всички предприятия, които се занимават с добив и обработка на метали. Това са предприятия, които се занимават с обогатяване на руда, прокатно производство, преработка на вторични суровини.

Какво е металургия? Индустрията е разделена на два основни типа. Видове металургия:

цвят.

Нивото на икономиката и благосъстоянието на населението зависи от това как се развива металургичният комплекс в страната.

Металите и сплавите имат редица полезни свойства. Те включват:

еластичност;
способност за деформиране;
висока якост;
топлопроводимост.

Благодарение на свойствата си металите и сплавите са сред най-важните материали, които се използват при създаването на съвременни машини и технологии. Централно място заема желязото, неговият дял в металургичните продукти е повече от 90%.

Но желязото чиста формаизползвани в малки количества. По-голямата част се използва под формата на сплави.

Най-често използваните стомана и чугун, които са черни метали. Стоманата е основният вид метал в черната металургия, има висока якост и устойчивост на износване. И стоманата се поддава добре на заваряване.

Черната металургия е клон на тежката промишленост, който включва в своята технология самия добив на материал, обработка, зареждане на производството със спомагателни материали и гориво.

В допълнение, черната металургия включва окончателното освобождаване на продуктите и тяхната обработка. Този тип индустрия включва:

получаване на основните суровини;
обогатяване на първичен материал (манганова и желязна руда);
топене на чугун, както и висококачествена стомана;
изпълнение на огнеупорни материали;
производство на пълнеж със спомагателни материали (варовик);
производство на метални изделия за собствени нужди.

Черната металургия е в основата на цялата машиностроителна индустрия. Черните метали се използват широко в строителството и за нуждите на човека.

По отношение на концентрацията на черен метал Русия заема водеща позиция в света в сравнение с други индустриализирани страни.

В структурата на черната металургия важно място заема етапът на производство на чугун и стомана до момента на валцуване. Освен това производството се основава на подготовката на самата руда за претопяване, както и на обогатяване.

За производството на чугун, в допълнение към рудата, е необходима подготовката на гориво и огнеупорни материали, които спомагат за постигане на високоякостни качества от метала. Коксът най-често се нарича технологично гориво, за производството му се използват висококачествени коксуващи се въглища.

Тънкостите на производството

Местоположението на предприятията, свързани с добива и преработката на черни метали, зависи пряко от фактора на суровините. Именно на него се падат 90% от скъпите средства при претопяването на чугун.

Част металургичен комплексРусия има три основни бази:

централен;
сибирски;
Урал.

През последните години Централната база увеличава темповете на производство и изпреварва тази на Урал. Той напълно снабдява цялата централна част на Русия с коксуващи се въглища и руди. По-голямата част от метала се произвежда в Череповец и Липецк.

Центърът на сибирската база е град Новокузнецк. Тази база има перспективна стойност, тъй като се основава изцяло на ресурсите.

Уралската база се намира в непосредствена близост до богатите на горива Сибир и Казахстан. Това местоположение осигурява ниска производствена цена. В допълнение, голямо предимство е местоположението близо до Уралските планини. Те са много стари и в днешно време много от тях се унищожават. Следователно добивът се извършва практически на повърхността.

Повечето метали и руди могат да се добиват.

Но това местоположение има недостатък. Тук няма коксуващи въглища, трябва да се внасят от съседни региони.

Голямо значение в страната имат металургичните предприятия с малък капацитет. Именно те могат да осигурят бързото топене на метал в малко количество. Малките фабрики реагират на промените на пазара по-бързо от големите предприятия, те са в състояние бързо да се адаптират към нуждите на потребителите.

Ново направление в индустрията днес е доменната или безкоксовата металургия. Такова предприятие е построено в Русия, или по-скоро в град Стари Оскол - Осколският електрометалургичен завод.

Традиционният процес, при който рудата се топи при температура от 1,6 хиляди градуса, заедно с кокса, който служи като химически редуциращ агент, се различава от тази технология.

Новият метод значително спестява кокс, което води до екологично чист метал с високо качество. Процесите, свързани с коксуващи се въглища, стават все по-нерентабилни всяка година.

Въглищата стават по-скъпи, процесът на коксуване е много сложен, изисква допълнителни разходи, изграждане на допълнителни пречиствателни съоръжения.

Новите инсталации са практически безвредни за околната среда. Освен това стоманата, произведена по новата технология, издържа пет пъти по-дълго.

Русия е на пето място в света по производство на този метал. По проучени запаси държавата е на второ място.

Акцентът в търсенето на локация е върху разработването на първични находища. Основните места на концентрация на злато са в Сибир, на Далеч на изтоки в Урал.

Основните мини са:

Соловьовски - стара, но значима мина в района на Амур;
Невяновски - открит през 1813 г.;
Градской - тук е намерен първият диамант в Русия;
най-младата мина Condor е открита през 60-те години, тук се добиват злато и платина;
Алтайски.

Водещата позиция в производството е заета от Polyus Gold. Открила е мини в Иркутска област, Амурска и Магаданска области.

Държава общо

В момента Русия заема водеща позиция по отношение на запасите от желязна руда и никел. В страната се произвеждат над 70 различни метала и елементи. Металургичното производство има голямо стопанско значение.

Металургията е една от най-динамично развиващите се отрасли. Въпреки силната конкуренция от големите развиващи се страни, Русия успява да запази лидерството си поради ниските производствени разходи.

Металургичният комплекс има своите проблеми. Ръстът на производството в повечето предприятия се случва само когато се създават нови производствени мощности. Повечето от тях са създадени преди повече от 50 години, но вече са изчерпали резерва си.

Видео: Металургия

Металургията е в непосредствена близост до разработването, производството, експлоатацията на машини, оборудване, агрегати, използвани в металургията. бал.

Да изучава законите на процесите на концентрация, извличане, производство, рафиниране и легиране на метали, както и процеси, свързани с промени в състава, структурата и свойствата на сплави и материали, полуфабрикати и продукти от тях в металургията, физически, химически, физични .-хим. и мат. изследователски методи.

М Металургията се дели на черна и цветна. Черната металургия обхваща производството на желязо, стомана и феросплави (виж Железни сплави). Металургията е тясно свързана с коксохимията, производството на огнеупорни материали. Черната металургия също включва производството на валцувани продукти, стомана, чугун и други продукти (черните метали представляват ~ 95% от всички метални продукти, произведени в света). През 70-те години. имаше тенденция за замяна на черни метали с алуминиеви и титанови сплави, както и композитни, полимерни, керамични. материали, които, заедно с високото качество на произвежданите метали и ниската металоемкост на продуктите в индустриално развитите капиталист. страни доведе до намаляване на обема на производството на черни метали в тези страни (Таблица 1).

Таблица 1.-ПРОИЗВОДСТВО НА СТОМАНА И ЧУГУН В БРОЙ СТРАНИ, MN.T

* Данни за 1985 г. ** Данни за 1982 г.

Така например в СССР през 1988 г. потреблението на стомана и фибростъкло е респ. 160 и 6 млн. тона, докато в САЩ - 100 и 28 млн. тона.

Цветната металургия включва производството и обработката на цветни и редки метали и техните сплави. По пътя, абитуриентски цвятметалургията произвежда разкл. хим. комп., материали, мин. торове и др. Металургията, процесите се използват и за производството на полупроводникови материали (Si, Ge, Se, Te, As, P и др.), радиоактивни метали. Съвременната металургия обхваща процесите на получаване на много. периодични елементи. системи (с изключение на газообразни). Обем на производство (1987) на някои цветни метали (хиляди тона): САЩ-Al 3200, Cu 1560, Zn 260, Pb 330 (метал в руда); Япония-Al 41, Cu 980, Zn 666, Pb 268; FRG-Al 737.7, Cu 421.2 (1986), Zn 370.9 (1986), Pb 366.6 (1986).

Модерен металургичен производството включва следното. технолог. операции: подготовка и обогатяване на руди; хидрометалургичен (виж Хидрометалургия), пирометалург. (виж Пирометалургия, Металотермия), електротерм. и електролитни. процеси на извличане и рафиниране на метали; получаване на продукти чрез синтероване на прахове (виж прахова металургия, синтероване); хим. и физически методи за рафиниране на метали; топене и леене на метали и сплави; обработка на метали чрез налягане (валцоване, щамповане и др.); термични, термомеханични, химико-термични и други видове обработка на метали, за да им се даде необходимия sv-in и др .; процеси за нанасяне на защитни и втвърдяващи покрития (върху метали и метали върху изделия).

В обогатяват. технологии наиб. широко разпространени флот., гравит., магн. и електростатични. методи за обогатяване (виж Обогатяване на минерали, Флотация). Флотация. процеси се използват за обогатяване на повече от 90% от рудите на цветни и редки метали. Получените след обогатяване концентрати се подлагат на сушене, осредняване на състава, смесване и агломерация (агломериране, пелетизиране, брикетиране) с цел повишаване на реакцията им. способност и изпълнение на последните им. преразпределение.

В резултат на това пирометалургични процеси (включително окисление, редукция и др.) металът се концентрира и примесите се отстраняват в получените фази (паро-газова фаза, метална и шлакова стопилка, мат и твърдо вещество). След разделянето фазите се изпращат за обработка за по-нататъшно извличане на ценни компоненти. За интензификацията на металург процеси (в конвертори и автоклави), въвеждат се газообразни O 2 , Cl 2 и други окислители. Като редуциращи агенти се използват C, CO, H 2 и активни метали. Общи възстановявания. процеси - топене в доменни пещи, топене на вторични Cu, Sn и Pb в шахтови пещи, производство на феросплави и титанови шлаки при добив на руди. електропещи, лупа-мих. възстановяване на TiCl4 до получаване на метал. Ти. Оксидирайте рафинирането е развито в мартеновото и конверторното производство на стомана, в производството на анодна Cu и в Pb технологията. За извличане и рафиниране на метали намери приложение tehnol. процеси с използване на хлориди, йодиди и карбонили на метали, както и дестилация, ректификация, вакуумна сепарация и сублимация и др. Извънпещни методи за рафиниране на стомана, процеси във вакуум и Ar среда в технологията на силно реактивни метали (Ti, Zr, Nb и др.).

Производството на продукти със специални свойства и високо качество се извършва чрез прахова металургия, което дава възможност за постигане на по-високи технически и икономически. производителност в сравнение с традиционните. начини. За получаване на метали и полупроводникови материали с висока чистота се използват зоново топене, растеж на монокристали чрез изтегляне от стопилка и други методи. Основен направление на техн. прогрес в областта на получаването на отливки от стопилката. метали и сплави е преходът към непрекъснато леене на стомана и сплави и към комбинация от процеси на леене и формоване на метал (валцуване без слитък на Al, Cu, Zn и др.).

Производството и пресоването на метали, коване и щамповане са най-важните технологии. металургични процеси. и машиностроене. предприятия. Подвижен-основен метод за обработка на метали и сплави. Извършва се на валцови мелници - мощни високо автоматизирани. единици с изпълнение на няколко. милиона тона валцувани продукти годишно. Валцуването произвежда листов и профилиран метал, биметали, тръби, огънати и периодични. профили и други видове изделия. Телта се получава чрез изтегляне.

Термичен обработката включва закаляване, отгряване и темпериране на метали. В допълнение към обработката на готови детайли за машиностроенето. предприятия, топлинна обработка се подлага на много. видове продукти за металург. заводи - стоманени шини (обемно закаляване или закаляване на главата), дебели листове и армировъчни стомани, тънки листове от трансформаторна стомана и др. Голямо значениев металургията имат процеси на химико-термична обработка и прилагане към разлагане на метали. защитни покрития, напр. поцинковане, калайдисване (виж Галванопластика), нанасяне на пластмаси и др.

Съвременната металургия се характеризира с емисиите в околната среда (табл. 2.3), в СССР, също незначителни. използването на непрекъснато леене на стомана, ниско връщане на метали за повторна употреба, ниско сложно използване на суровини и абс. преобладаването на стоманите в баланса на металите (95%).

Раздел. 2.-ЕМИСИИ (T/ДЕН НА 1 МИЛИОН ПРОДАДЕНА СТОМАНА В ГОДИНА) КЪМ АТМОСФЕРАТА НА ОСНОВНИТЕ МЕТАЛУРГИЧНИ ПРОМИШЛЕНОСТИ В СССР

В СССР през 50-те години. за първи път в света е разработен метод за непрекъснато леене на стомана, който рязко намалява загубата на метал в производствения процес. През 1986 г. този метод се излива в СССР 14% от топената стомана, в Япония - 92,7, Германия - 84,6, Юж. Корея-71,19, САЩ-53,4%. Мн. страни, включително Япония, Германия и др., напълно изоставиха вредното за околната среда производство на стомана на открито; основен методи за получаване на стомана в капиталист. страни - кислородно-конверторно и електростоманодобив. В СССР означава. количество стомана се произвежда по мартенов метод.

В СССР през 1986 г. са произведени 161 милиона тона стомана, от които са получени 112 милиона тона готов валцуван продукт; т. обр., загубата на метал е 49 милиона тона (30,4%). В САЩ същите загуби възлизат на 18,4%, Германия - 9,4%, Юж. Корея-1%. Връщането (%) на метали за повторна употреба (рециклиране на метали) се оценява средно в света: Al 11.7, Cu 40.9, Au 15.9, Fe 27.9, Pb 40, Hg 20.6, Ni 19.1, Ag 47.2, Sn 20.4, Zn 27.

Основен начини за развитие и усъвършенстване на металургията - интегрирано използване на суровини, намаляване на потреблението на суровини, енергийни разходи и потребление на метал на единица метални изделия, осигуряване на растеж на валцувани черни метали без увеличаване на тяхното производство, създаване на екологично чисти технологии. процеси.

Намаляването на броя на отпадъците до минимум (безотпадъчно производство) не може да бъде. извършвани в границите само на металург. индустрии, но изисква междусекторно сътрудничество (затворено производство) и нова концепция за организиране на производството - "процеси до суровини" (т.е. до места, богати наполезни изкопаеми и пр. природа. ресурси) за разлика от практиката, използвана в момента в СССР - "суровини за процеси". За първи път в екологията концепцията за организиране на производството от производството е предложена от академик А. Е. Ферсман през 1932 г. Преходът към такова производство (процеси към суровини) ще увеличи интегрираното използване на суровини и производствени отпадъци (възпроизвеждане на суровини ), осигурете рециклирането на метали, създайте метални материали, като се вземе предвид спестяването на ресурси и разпространението на металите в природата, за организиране на затворени техн. (химико-металургични) комплекси в региони с висока концентрация на находища с различна технологична ориентация (например Колски полуостров, Норилска област). В границите на затворено производство, м. бяха решени задачите за осигуряване на производството със суровини, строителни материали и беше осигурена защита

Въведение

Според мен разглежданата тема е актуална, тъй като металургията е най-големият основен сектор на промишленото производство в Украйна, който заедно с други сектори определя общата специализация на икономиката на страната. Донецка област заема водеща позиция по отношение на броя и мащаба на металургичните предприятия в Украйна. Валцуваният метал, произведен в стоманодобивните заводи в Донецка област, се използва широко в машиностроенето, транспорта и във всички индустрии без изключение, издържа на ожесточена конкуренция от пластмаси, керамика, композити и други съвременни материали. Металургичната промишленост е индустрия, която извежда Украйна на световния пазар с доста високи темпове и я държи в рамките на десетте най-големи световни производители на метали. Въпреки това, както във всеки друг промишлен сектор, металургията има своите проблеми в развитието, които изискват бързо решение.

Тази контролна работа има за цел да се запознае с металургичната промишленост, нейната същност и значение в Украйна и Донецка област по-специално, да разгледа кризисната ситуация на металургичния пазар в периода 2007-2009 г. Целта на тази контролна работа е да идентифицира основните проблеми и да определи начините за тяхното решаване в металургията на Донецка област и Украйна като цяло на държавно ниво, както и тенденциите за по-нататъшното му развитие. Контролната работа се основава на данни, взети от периодични издания и интернет източници през 2007-2012 г. Работата анализира статистическите данни от последните години, а също така извърши сравнителен анализ на стари показатели с нови.

Работата се състои от 4 раздела, всеки от които съдържа информация, която разкрива в по-пълна форма същността на предложената тема.

Металургична индустрия

Концепцията за металургията и нейните задачи

МЕТАЛУРГИЯ - област на науката и технологиите, обхващаща процесите на получаване на метали от руди или други вещества, промени в химичния състав, структурата и свойствата на металните сплави. Разграничете пирометалургията и хидрометалургията. Използва се и за производството на неметални материали, включително полупроводници.

Изследване на структурата и физико-химичните свойства на метални и оксидни стопилки и твърди разтвори, развитие на теорията за кондензираното състояние на материята;

Изследване на термодинамиката, кинетиката и механизма на металургичните реакции;

Разработване на научно-технически и икономически основи за интегрирано използване на полиметални минерални суровини и техногенни отпадъци с решаване на екологични проблеми;

Развитие на теорията за основите на пирометалургичните, електротермичните, хидрометалургичните и газофазните процеси за производство на метали, сплави, метални прахове и композитни материали и покрития. (5)

Металургията на Украйна е основният отрасъл на националната икономика на Украйна, осигурява повече от 25% от промишленото производство на държавата (96 955,5 милиона гривни през 2005 г.), осигурява около 40% от валутните приходи на Украйна и повече от 10% приходи в държавния бюджет на Украйна. В световното производство черна металургияделът на Украйна, според Международния институт за желязо и стомана, е 7,4% (2007 г.). Металургията на Украйна е предприятията и организациите на минно-металургичния комплекс, който обединява не само предприятията от черната и цветната металургия, но и минно-обогатителни предприятия, заводи за феросплави, преработвателни предприятия, коксови заводи, предприятия, произвеждащи метални изделия. (осем)

Металургичната промишленост е една от най-големите индустрии на всяка голяма държава. Включва добива и преработката на руда, производството и обогатяването на метали, производството на сплави от тях. Украйна има значителни запаси от различни метални руди: черни (желязо, манган, хром, титан и ванадий), цветни (алуминий, цинк и олово) и благородни (сребро, злато и платина) метали. (9)

Металургичният комплекс на Украйна е добре функционираща система от взаимодействащи предприятия за добив на суровини, заводи за обогатяване и металургични заводи, заемащи площ от десетки хиляди квадратни километри. Общо металургичният комплекс включва около 400 големи и средни предприятия от черната и цветната металургия, разположени в много региони на Украйна. (9)

Украйна е една от водещите страни по производство на черни метали в света и се нарежда на 7-мо място по отношение на производството на стомана и на 3-то място по отношение на износа на метални изделия. Част от продуктите, произведени от металургичните предприятия, е 30% от общото промишлено производство и представлява 42% от общия износ на Украйна. Над 80% от металните изделия се изнасят за Европа, Азия, Близкия Изток, Южна Америка. (осем)

Същност и значение на металургичния комплекс

Металургичният комплекс включва предприятия от черната и цветна металургия, обхващащи всички етапи на технологичните процеси: от добива и обогатяването на суровини до производството на готови продукти под формата на черни и цветни метали, както и техните сплави . Металургичният комплекс е комбинация от следните технологични процеси:

Добив и подготовка на суровини за преработка (екстракция, обогатяване, агломерация, получаване на необходимите концентрати и др.);

Металургична обработка - основен технологичен процес за производство на чугун, стомана, прокат от черни и цветни метали, тръби и др.;

Производство на сплави;

производство на кокс;

Оползотворяване на отпадъците от основното производство и получаване на вторични продукти от тях.

Основен тип технологични връзки и форма обществена организацияпроизводството в индустрията е комбинация. Следователно водещият тип металургични предприятия са заводите. В зависимост от комбинацията от тези технологични процеси в металургичния комплекс се разграничават следните видове производства:

Инсталации с пълен цикъл, в които всички горепосочени етапи на технологичния процес работят едновременно;

Инсталации с частичен цикъл са предприятия, в които не се извършват всички етапи на технологичния процес (добив и обогатяване на руда, производство на стомана и валцувани продукти или отделно чугун и валцувани продукти). Предприятия с непълен цикъл ("малка металургия") се наричат преработвателни предприятия.

Комбинати, където се добива и обогатява руда, се наричат минни и преработвателни предприятия (GOK).

Основата на индустрията е металургичният комплекс. Черните метали се наричат хлябът на индустрията. Черните и цветните метали се използват широко в машиностроенето, строителството, транспорта и всички сектори на националната икономика без изключение, издържайки на ожесточена конкуренция от пластмаси, керамика и други съвременни материали. Но за разлика от близкото минало, сега нивото на производство на чугун, стомана и валцувани продукти не съди за икономическата мощ на страната.

Изключително голямо комплексно и регионообразуващо значение на металургичния комплекс в териториалната структура на икономиката на Украйна. Той играе важна роля в международното разделение на труда. Делът на неблагородни метали и продукти е 30% от износа на Украйна. (6) И от гледна точка на международното търсене е необходимо непрекъснато да се подобрява качеството на металните изделия, осигурявайки тяхната конкурентоспособност на много взискателен световен пазар, да се увеличава делът на електростоманата и феросплавите, тръбите и др.

Изпратете добрата си работа в базата знания е лесно. Използвайте формата по-долу

Студенти, докторанти, млади учени, които използват базата от знания в обучението и работата си, ще ви бъдат много благодарни.

Хоствано на http://www.allbest.ru/

КУРСРАБОТА

Proi организацияпроизводство в предприятието на индустриятаметалургия

Въведение

OJSC NLMK е един от най-големите металургични заводи в света. Това е третият по големина производител на стомана в Русия.

Заводът се намира в центъра на европейската част на Русия, в град Липецк, недалеч от най-големия железоруден басейн на Курската магнитна аномалия.

NLMK е предприятие с пълен металургичен цикъл. Производствените мощности включват добив и преработка, агломерация, производство на кокс, производство на доменни пещи, производство на стомана, производство на горещовалцована и студеновалцувана стомана, валцувани продукти с цинкови и полимерни покрития, както и производство на кислород.

Тази курсова работа е посветена на производството на кислород в NLMK OJSC.

В първата част на работата подробно е описана производствената структура на производствената единица (Кислороден цех). Ролята и значението на кислородния цех в цялостния производствен процес на НЛМК. Използването на продукти за разделяне на кислород и въздух в металургичните процеси, както и описание на технологичната верига на производствения процес в кислородния цех. процес на разделяне на въздуха.

Втората част се занимава с организацията на производствения процес в производствената единица: Производство на енергия на OJSC NLMK. Управленска структура на кислородния цех.

Третата част на работата описва изчисляването на производствения капацитет на цеха.

1. Производствена структурапроизводствена единица

1.1 Кислороден цех АД « НЛМК"

Кислородният цех е производствена и структурна единица на енергийното производство на НЛМК. Като част от производството на кислород има две компресорни станции за осигуряване на цеховете на завода със сгъстен и изсушен сгъстен въздух.

Кислородният цех има право да извършва дейности за:

1. Операция на производството за получаване, обработка, съхранение и използване на продукти за разделяне на въздуха.

2. Монтаж и въвеждане в експлоатация на металургични и коксохимически производства и съоръжения.

3. Ремонт на възли и оборудване на металургични и коксохимически съоръжения.

4. Експлоатация на съоръжения за производство на взривни вещества.

5. Изпълнение на дейности по управление на опасни отпадъци.

6. Екологични дейности (оползотворяване, съхраняване, преместване, разполагане, заравяне, унищожаване на производствени и други отпадъци).

Съставът на производството на кислород включва:

Кислородна станция No1;

Кислородна станция No2;

Участък външни мрежи и компресорни станции (централна компресорна станция и суховъздушна станция в кв. АГП).

В момента работилницата завършва техническо преоборудване. Почти цялото оборудване е ново, високопроизводително, с компютърно управление. Във въздухоразделителните инсталации работят специалисти с висше образование. Цялата информация за работата на блока се показва на компютрите.

Въздухът от атмосферата през филтри се засмуква от компресори и се компресира до 6 kgf / cm 2, с последващо подаване към ASU за получаване на продукти за разделяне (SDP), азот, кислород, аргон, смес от инертни газове (криптон- ксенонов концентрат), неоново-хелиева смес (технически неон) и по-нататък се сервират на потребителите на PRV.

Технически кислород с чистота от 99,5% налягане до 1,9 MPa се използва при производството на стомана в кислородно-конверторни цехове (BOF).

Технологична чистота на кислорода 95% при налягане 400 мм вод. st - за интензификация на производството на желязо в доменната пещ, обогатяването на взрива на доменната пещ с кислород до 30-40%, позволява подобряване на топлинния баланс на топене, увеличаване на производителността на пещите.

Азот 99,999% се консумира от цехове за листово валцуване (LPTs-2; LPTs-3; LPP; LPTs-5), огнеупорен цех, KKTs-1, KKTs-2, газов магазин.

Азот 98% - за продухване на междуконусни пространства в процеса на доменната пещ (BP-6), в USTC (KHP), KKTs-1 и KKTs-2.

Аргон - за продухване в процеса на изливане на специални висококачествени стомани за отстраняване на разтворени газове (KKTs-1, KKTs-2). Аргонът се отделя настрани в течна и газообразна форма.

Производството на кислород осигурява цехове и производствени предприятия с кислород за автогенни нужди и сгъстен въздух. Отстрани се отделят течен и газообразен кислород, криптон-ксенонов концентрат, неоново-хелиева смес.

1.2 Ролята и значението на кислородния цех в цялостния производствен процес на ОАО « NLMK. Приложение на продуктите за разделяне на кислород и въздух в металургичните процеси

Използването на кислород за интензификация на технологичните процеси напоследък стана широко разпространено. Той е един от най-важните стимулатори на техническия прогрес в черната и цветната металургия, химическата и други индустрии, където технологията се основава на физически и химически процесиокисление и редукция.

В момента топенето на желязо и стомана се извършва само с помощта на кислород.

През последните години руските металурзи натрупаха богат опит в разработването и промишленото развитие на методи за интензификация на доменни, конверторни и мартенови процеси с кислород, топене на стомана в електрически пещи и топене на цветни метали.

Използването на кислород може значително да подобри техническите и икономическите показатели на металургичните процеси. Ролята на кислорода обаче се свежда не само до интензификацията на металургичните процеси. Използването на кислород оказва влияние върху структурата на металургичните производства, върху техните взаимоотношения помежду си и с услугите и свързаните с тях отрасли и от тази гледна точка е качествено нов фактор в техническия прогрес в металургията.

Суровината за производство на кислород в промишлеността е атмосферният въздух, който съдържа кислород, азот, аргон, криптон и други газове в химически несвързано състояние.

Отделянето на кислород от смес от газове (въздух) изисква много по-малко енергия, отколкото когато се получава от вещество, което го съдържа в химически свързано състояние, например вода.

Промишленият метод за отделяне на кислород и други компоненти от въздуха се извършва в следните два етапа:

1. Въздушно охлаждане и последващото му втечняване.

2. Разделяне на течен въздух на азот, кислород и други газове в специални дестилационни камери.

Кислородът е мощен интензификатор на металургичното производство. По отношение на количеството консумиран кислород черната металургия е на първо място. Кислородът се използва при топенето на желязо и стомана, както и за оголване и рязане на блокове при производството на стомана.

В доменните пещи, когато желязото се топи, кислородът се обогатява във въздуха, вдухван в пещта, за да изгори зареденото гориво. Например, сравнително малко обогатяване на взривния въздух с кислород (до 25-28% O 2) позволява да се увеличи производителността на доменната пещ с 15-20% при топене на доменни феросплави (феросилиций и фероманган), използвайте по-бедни руди и намалете разхода на гориво при топене на чугун със специални класове. Доменната пещ изисква много големи количества кислород - 50 000-100 000 m 3 /h или повече.

Използването на кислород в комбинация с природен газ в процеса на доменни пещи е особено ефективно. В този случай при съдържание на кислород във взрива 30-35% производителността на пещта се увеличава с 30%, а специфичният разход на кокс намалява с 25-40°. Съвременните гигантски доменни пещи с капацитет 2700-3000 m 3 работят с използване на кислород.

Използването на кислород при конверторното топене позволява да се получи по-евтина конверторна стомана с качество, еквивалентно на мартеновата стомана. В тази връзка в редица големи металургични заводи в Русия са изградени мощни конверторни цехове от нов тип. Стоманата се получава в конвертори чрез продухване на течно желязо с чист кислород, въведен отгоре през шийката.

Основното предимство на конверторния метод е високата скорост на топене, а скоростта на топене е един от основните проблеми на металургията. Следователно кислородният конвертор позволява рязко увеличаване на производството на стомана при по-ниски капиталови и оперативни разходи.

Разходите за изграждане на цех с мощни конвертори са с 35% по-ниски от разходите за изграждане на мартенов магазин. Конверторното производство поставя повишени изисквания за концентрация на кислород, която трябва да бъде най-малко 99,5% O 2 . Използването на чист кислород позволява драстично да се намали съдържанието на азот в стоманата, в резултат на което качеството на конверторната стомана не е по-ниско от стоманата с мартенов пещ и превъзхожда стоманата с мартенов пещ по ковкост, заваряемост и пластичност.

Кислородът в производството на електрическа стомана се използва в почти всички заводи, които имат цехове за производство на електрическа стомана. С използването на кислород се топи преобладаващата част от електростоманата. Използването на кислород е особено ефективно при производството на неръждаеми и други високолегирани стомани. При продухване на разтопената баня с кислород се достигат по-високи температури, значително се ускорява процесът на въглеродно окисление и се постига необходимото съдържание на въглерод в неръждаемата стомана.

За газово заваряване кислородът се смесва с горим газ, като ацетилен, пропан, за да се засили процеса на изгаряне на газа и да се получи високотемпературен пламък, който е необходим за бързото топене на метала на мястото на заваряване. Кислородът може да се използва за рязане на стоманени блокове, блокове и плочи с дебелина до 1500 mm или повече. Като гориво за рязане се използват ацетилен, пропан, природен газ, керосинови пари, водород, коксов газ и др.

През последните години за пожарочистване и рязане на метал с кислород се използват специални машини, които са вградени в ролковия конвейер.

При топене и изливане на метали в инертна атмосфера има големи перспективи за подобряване на качеството на метала (особено стомана от специални класове). Също така е много ефективно продухването с аргон преди освобождаването на стоманата от електрическата пещ за отстраняване на разтворените газове. Консумацията на аргон е около 1 м 3 /T.Аргонът се използва и при топенето на титан, цирконий, както и при заваряването на алуминий, титан и други цветни метали. Извличането на аргон в големи количества едновременно с извличането на кислород от въздуха в кислородните станции на металургичните заводи позволява да се получи сравнително ниска цена и да се въведе широко в металургичните процеси.

В допълнение към изброените индустрии, кислородът се използва в минната промишленост за огнево сондиране на кладенци, в циментовата, целулозно-хартиената промишленост, медицината, авиацията и др.

Този кратък преглед показва, че има най-широко приложение на кислорода в различни технологични процеси. Изискванията към кислородните инсталации, както по отношение на количеството на произвежданите продукти, така и по отношение на тяхното качество (концентрация, съдържание на примеси, влажност), са много разнообразни. В допълнение, отделните процеси изискват различни налягания и различни графици на потока. Например, в процеса на доменна пещ - непрекъснато подаване, в конвертор и отворено огнище - периодично.

Освен това в повечето случаи е необходимо да се доставя кислород на значителни разстояния от кислородния цех до почти целия завод, а понякога и до други предприятия.

Повишеното замърсяване на въздуха в района на металургичните заводи причинява допълнителни трудности, свързани с цялостното почистване на обработения въздух. Кислородната индустрия обаче съществува от почти 90 години. През това време кислородните апарати и машини са получили високо техническо развитие.

1.3 Технологична верига на производствения процес в кислородния цех. Процес на разделяне на въздуха

Атмосферният въздух е смес от азот, кислород, аргон и редки газове, които не са химически свързани. Приблизително въздухът може да се разглежда като смес само от азот и кислород, тъй като аргонът и редките газове съдържат по-малко от 1%, в този случай се приема (закръглено), че обемното съдържание на азот във въздуха е 79%, а кислородът е 21%.

Разделянето на въздуха на кислород и азот е доста трудна техническа задача, особено ако въздухът е в газообразно състояние. Този процес се улеснява, ако въздухът първо се преобразува в течно състояние чрез компресия в компресори, разширяване и охлаждане и след това се разделя на съставните си части, като се използва разликата в точките на кипене на течния кислород и азота. Течният азот при атмосферно налягане кипи при температура - 195,8°C, а течният кислород при - 182,97°C. Ако течният въздух се изпарява постепенно, тогава първо азотът, който има по-ниска точка на кипене, ще се изпари главно; тъй като азотът излиза, течността се обогатява с кислород. Чрез многократно повтаряне на процеса е възможно да се постигне желаната степен на разделяне на въздуха на азот и кислород с необходимата чистота. Процесът на разделяне на течни смеси на техните съставни части чрез многократно изпаряване на течността се нарича коригиране.

Следователно описаният метод за получаване на кислород се основава на втечняване на въздуха чрез охлаждане до много ниска температура и последващо разделяне на кислород и азот чрез метода на ректификация. Ето защо насамполучаването на кислород се нарича дълбоко охлаждане.

Понастоящем получаването на кислород от въздуха чрез дълбоко охлаждане е най-икономично, в резултат на което този метод е широко разпространен в промишлеността. Дълбокото охлаждане и ректификацията на въздуха може да произведе почти всяко количество кислород и азот на сравнително ниска цена. Консумацията на електроенергия за получаване на 1 m 3 кислород е 0,4 - 1,6 kW * h (1,44 * 10 6 -5,76 * 10 6 J) в зависимост от производителността и технологичната схема на инсталацията.

Технологичен процесРазделянето на въздуха се състои от следните основни етапи:

1. пречистване на въздуха от прах и механични примеси;

2. компресиране на въздух в компресори;

3. пречистване на сгъстен въздух от въглероден диоксид;

4. изсушаване на сгъстен въздух и пречистването му от въглеводороди;

5. втечняване и ректификация на въздуха за разделяне на кислород, азот, извличане на благородни газове - аргон и криптон-ксенон;

6. натрупване на получения газообразен кислород в резервоар за газ или течен кислород в резервоар за съхранение;

7. пълнене на бутилки с газообразен сгъстен кислород, подаване на сгъстен кислород до потребителя по газопровод или пълнене на транспортни резервоари и цистерни с течен кислород от стационарни резервоари и цистерни;

8. пречистване на инертни газове от кислород и азот, привеждане на състава им в съответствие с изискванията на GOST и пълнене на цилиндри с инертни газове (Приложение 1).

Технологичните схеми и проекти на инсталациите за разделяне на въздуха се определят от изискванията за производителност, концентрация на продуктите за разделяне и условията на работа.

Според технологичните си схеми инсталациите се различават:

* метод за получаване на студ (хладилен цикъл);

* методи за пречистване на въздуха от въглероден диоксид и влага;

* коригираща схема.

Пречистването на въздуха от механични примеси, необходимо за отстраняване на прах и случайни твърди частици (механични примеси), се извършва с помощта на устройства за първична обработка на въздуха - въздухозаборници и филтри.

Работата на инсталациите за разделяне на въздуха изисква сгъстен въздух, който е не само производствена суровина, но и източник на студ, който е необходим за втечняване на газовете и компенсиране на загубите на студ в инсталацията. Охлаждащият ефект на сгъстения въздух се проявява в процеса на неговото дроселиране (дълбоко охлаждане и втечняване на газовете). Турбокомпресорите се използват за компресиране на въздух. Основните изисквания към компресорите, подаващи въздух към инсталациите за разделяне на въздуха, са тяхната надеждност и висока ефективност. Известно е, че центробежните компресори с голям капацитет имат по-висока ефективност в сравнение с машините с малък капацитет и цената на 1 m 3 кислород зависи от ефективността на въздушния компресор. Въз основа на това е по-изгодно да се комплектуват въздухоразделителни инсталации с възможно най-мощните машини.

Отстраняването на водните пари от въздуха е задължителен процес на обработка на въздуха, преди да постъпи в апарата за разделяне. В кислородните инсталации се използват следните методи за изсушаване на въздуха: химически (влагата се абсорбира от твърда сода каустик); адсорбция (влагата от въздуха се абсорбира от адсорбенти - алумогел, силикагел или зеолит); замръзване на влага чрез охлаждане на въздуха до 30 - 40 ° C в превключващи топлообменници , когато водните пари попадат под формата на вода или лед върху работната повърхност на апарата; замръзване на влага заедно с въглероден диоксид по време на въздушно охлаждане в регенератори.

Пречистване на въздуха от въглероден диоксид (CO 2). Въглеродният диоксид и водните пари, влизащи в разделителната апаратура, се утаяват и замръзват, когато ниски температури. Запушването на дестилационната колона с твърд въглероден диоксид нарушава работата на инсталацията, в резултат на което апаратът за разделяне периодично се спира за нагряване.

При производството на кислород се използват химични и физични методи за пречистване на въздуха от въглероден диоксид. В момента инсталациите за разделяне на въздуха са оборудвани с блокове за комплексно пречистване на въздуха с високоефективни адсорбенти - зеолити. Физическото пречистване (в регенератори) се извършва чрез охлаждане на въздуха до приблизително -170 0 C. При тази температура въглеродният диоксид почти напълно преминава в твърдо състояние и се задържа в дюзата на регенератора.

Основният метод за получаване на кислород, азот, аргон и други продукти за разделяне на въздуха е методът на дълбоко въздушно охлаждане, последвано от ректификация (отделяне) в апарати от колонен тип. За дълбоко охлаждане се използва свойството на сгъстените газове да понижават температурата по време на разширение.

Намаляването на налягането на сгъстения въздух на атмосфера с рязко разширение (дроселиране) ще бъде придружено от спад на температурата. Температурата на газа намалява още по-ефективно, когато се разширява и извършва работа. Машина, базирана на този принцип, се нарича разширител. Ако сгъстеният газ се насочи в цилиндъра, тогава, когато газът се разширява, буталото се движи и се извършва работа, а самият газ се охлажда рязко. Газът може също да се охлажда в турборазширител, където сгъстеният газ върти работното колело. Съвременните инсталации за разделяне на въздуха се изграждат, като се използва както дроселиращият ефект, така и разширяването на въздуха в турборазширителите (Приложение 2).

Аргонът е най-евтиният редък газ, тъй като се съдържа във въздуха в много по-големи количества от другите редки газове. Поради това производството на аргон в апаратите за разделяне на въздух непрекъснато се увеличава. Получаването на чист аргон включва три етапа. Първо, в апарата за разделяне на въздуха, заедно с кислород или азот, се получава смес азот-аргон-кислород, така нареченият суров аргон, със съдържание от 65 до 95% аргон. След това тази смес се подлага на каталитично пречистване от кислород, когато последният се свързва с водород, за да се получи смес от азот и аргон. Третият етап на процеса е разделянето на сместа азот-аргон на чист аргон, който се възстановява като краен продукт, и азот, който се освобождава в атмосферата. Технологичният процес за получаване на криптон и ксенон включва три етапа.

1. Получаване на първичен (беден) криптон-ксенонов концентрат, съдържащ общо 0,1-0,2% криптон и ксенон.

2. Обогатяване на първичния концентрат и производство на технически криптон от него със съдържание до 99% криптон и ксенон (общо) или криптон-ксенонова смес със съдържание до 95% криптон и най-малко 5% ксенон .

3. След ASU азотът и кислородът се подават към кислородните и азотните компресори. Кислородът се компресира до налягане P = 30 kgf / cm 2 и се подава към пунктовете за разпределение на кислорода, а след това към мрежата на завода: към конверторните цехове на KKTs-1 и KKTs-2, листово валцоване, производство на доменни пещи , електростоманотопителен цех, стоманолагерен цех, сервизи за механично оборудване, пречиствателни станции, производство на комплексни домакински уреди, производство на кокс.

Основните потребители на азот са: листово валцоващо производство (блок за непрекъснато отгряване ANO, агрегат за горещо поцинковане AGC, камбанови пещи, методични пещи), конверторно производство (отделение за десулфуризация), производство на кокс (за инсталации за сухо охлаждане на кокс) , карбидно-саждов цех, комплексно битово оборудване, доменно производство (зарядни апарати).

Основните потребители на аргон са конверторни цехове (комбинирано продухване на стомана), производство на динамо стомана, производство на сложни домакински уреди, механичен ремонтен цех, фасонен и леярен цех.

2. Организация на производствения процес в производствения цех: Енергопроизводство АД « NLMK. Управленска структура на Кислородния цех

Производството на електроенергия (EP) е структурно подразделение на OJSC NLMK и е пряко подчинено на първия вицепрезидент - изпълнителен директор. Енергопроизводството се ръководи от ръководителя на енергопроизводството.

Производството на енергия включва следните структурни подразделения на OJSC NLMK: Комбинирана топлоелектрическа централа (CHPP), Кислороден цех, Център за електроснабдяване (ЦЕС), Газов цех, Топлоенергиен цех (TPS), Цех за водоснабдяване (CWS), Технологично диспечиране Цех (ЦТД), Енергоремонтен цех (ЕнРЦ), Електроремонтен цех (ЕлРЦ).

Структурата за управление на производството на електроенергия се разработва от ръководителя на производството на електроенергия, подписва се от ръководителя на отдела за организация на труда и персонала (UOTiP), координира се от директора по човешките ресурси и се утвърждава от първия вицепрезидент - генерален директор.

Щатното разписание на Енергийното производство се разработва от началника на Енергийното производство, подписва се от началника на отдел „ЗБУТ“, утвърждава се от директора „Персонал и общи въпроси“.

В своята дейност Енергопроизводството се ръководи от следните документи:

ѕ законодателни и подзаконови актове Руска федерация;

* Кодекса на труда на Руската федерация;

* Правила за вътрешния трудов ред на служителите на NLMK;

ѕ Колективен договор на НЛМК;

* Уставът на OJSC NLMK;

ѕ решения на Общото събрание на акционерите, Съвета на директорите, Управителния съвет на НЛМК;

* заповеди, заповеди и инструкции на ръководството на NLMK;

ѕ заповеди и указания на ръководството на Енергопроизводството;

* нормативни документи на Системата за управление на качеството на НЛМК;

* Нормативни документи на Системата за контрол околен свят OJSC NLMK;

* нормативни документи, които определят изискванията за проектиране и експлоатация на електрически инсталации;

* Наредба за системата за управление на здравето и безопасността при работа в НЛМК;

* Наредба за реда за разследване и регистриране на трудови злополуки в NLMK;

ѕ други документи, регламентиращи дейността на персонала на Енергопроизводството.

В структурата на Енергопроизводството на управленската структура на Кислородния цех влиза началник цех, на когото са пряко подчинени:

* началник служба за подготовка за ремонт;

* началник на кислородна станция No1;

ѕ заместник началник цех (по технологии);

* началник на кислородна станция No2;

ѕ началник служба по експлоатация на ел. оборудване;

* главен специалист (по техническо преоборудване) (Приложение 3).

Отговорностите на ръководителя на службата за подготовка за ремонт включват:

ѕ организация и контрол върху експлоатацията на цеховото оборудване;

ѕ планиране, организиране и контрол на ремонти и дейности по техническо преоборудване на оборудването;

ѕ контрол на логистиката на ремонта. Документално обезпечаване на процеса;

* разработване на мерки за отстраняване на щетите и отстраняване на аварийното състояние на оборудването;

ѕ разработване, изпълнение, координиране на графици за планирана работа и технически спецификации за ремонт и поддръжкаоборудване.

Подчинени на началника на службата за подготовка за ремонт са: бригадирът на участъка за подготовка на производството, който ръководи работата на шлосерите - ремонтници, електро- и газозаварчици, кранисти, трактористи и складови машинисти и инженер по монтаж на оборудване.

Задълженията на ръководителя на кислородна станция № 1 включват: ръководство и пряко участие в производствения процес на продуктите за разделяне на въздуха и организация на съхранението и разпространението на продуктите за разделяне на въздуха. В негово подчинение са: началникът на участък (благи газове), който ръководи работата на апаратчиците на АСУ, както и специалистите на АСУ и инженерите по технически надзор и технолог.

Задълженията на началника на цеха (в технологията) включват: ръководство на производствената, икономическата и технологичната дейност на цеха (участъка); въвеждане на напреднали вътрешни и чужд опитдизайн и технология на производство на подобни продукти; координация на работата на майстори и сервизни услуги; счетоводство, подаване на установена отчетност; подбор на персонала на работниците и служителите, тяхното разположение и целесъобразно използване; повишаване на квалификацията на работниците и служителите на цеха; наблюдение на спазването от служителите на правилата и разпоредбите за защита и безопасност на труда, както и спазването на производствената технология. Негови подчинени са: главни специалисти, старши бригадири, началник служба компресорна станция.

Задълженията на ръководителя на службата за експлоатация на електрическо оборудване включват: наблюдение на работата на оборудването съгласно утвърдената схема, график и зададени данни; водене на отчет на основното оборудване и издаване на разрешения за експлоатацията му; наблюдение на спазването от служителите на службата за експлоатация на електрическо оборудване с изискванията на инструкциите за експлоатация; анализ на техническите и икономически показатели на съоръженията, разработване на мерки за отстраняване на нарушенията; координиране по установения ред на изкопни и строителни работи на обслужвания обект, в района на който се намират съоръженията на службата за експлоатация на електрообзавеждане; организация на надзора върху безопасността на конструкциите и устройствата и др.

Задълженията на ръководителите и специалистите от Енергопроизводство са определени в съответните длъжностни характеристики, разработени по установения ред.

3. Изчисляване на производствения капацитет

Най-важната качествена характеристика на промишленото предприятие, която оценява неговия производствен и технически потенциал, тоест максимално възможното годишно производство на продукти с дадено качество, асортимент, асортимент, при пълно използване на фонда от работно време и паспорт производителност на оборудването, като се вземе предвид използването на съвременни технологии и съвременни методи за организация и управление на производството.

Производственият капацитет на предприятието в пазарни условия е най-важното средство за гъвкава реакция на производството към промените в пазарното търсене в краткосрочен план. Разликата между стойността на производствения капацитет и действителния обем на производство и продажби на продукти е реален резерв за бърза реакция при нарастване на търсенето на тези продукти.

При разработването на стратегически планове за развитие на предприятието се вземат предвид показателите за текущия производствен капацитет, като се вземат предвид неговите възможни промени в дългосрочен план. Производственият капацитет служи като основа, основа за разработване на планирани показатели за производствената програма на предприятия с непрекъснато и поточно производство, произвеждащи ограничен асортимент от продукти, които като правило имат хомогенни потребителски свойства. В отделни отрасли, характеризиращи се с производството на широка гама от качествено хомогенни продукти, изчисляването на производствения капацитет се извършва със задължително счетоводно отчитане. И по-често въз основа на такива показатели на производствената програма като планираната продуктова гама и нейната структура. В съответствие с това се използват различни методи за изчисляване на производствения капацитет на такива предприятия. Както в първия (непрекъснати производствени процеси), така и във втория (дискретно производство) случай производственият капацитет на предприятието се определя от капацитета на водещото преразпределение. Водещото преразпределение се взема предвид: при изчисляване на капацитета на предприятието като цяло - цехът (производството); при изчисляване на капацитета на цех - секция или отделна единица (апарат), където се извършват основните технологични операции за производство на продукти и в които е съсредоточена преобладаващата част от оборудването по отношение на разходите.

Производственият капацитет на предприятието (цех, обект, звено) е максимално възможното количество продукти (услуги), които могат да бъдат произведени за определен период (обикновено година) с най-ефективно използване. производствени активи, използването на прогресивни технологии и модерни методи за организиране на производството на труда.

Под календарно време се разбира пълната календарна продължителност на съответния период (например година - 365 дни и т.н.).

Номиналното време се отнася до времето, през което оборудването се използва в производството. Това време се нарича още производствено, работно, режимно. Номиналното време е периодът, през който оборудването е трябвало да работи. На практика обаче това не винаги е осигурено поради появата, като правило, на непредвиден текущ престой на оборудването.

Текущ престой е продължително прекъсване на работата на оборудването през номиналното време, причинено от технически или организационни причини.

Фактическото време на работа на блока е периодът, през който на блока се извършва съответният технологичен процес, т.е. когато оборудването действително работи. Нарича се още ефективен или полезен.

Системата за планирана превантивна поддръжка (PPR) е набор от организационни и технически мерки за грижа, надзор, поддръжка и ремонт на оборудване, извършвани превантивно, съгласно предварително планиран план за предотвратяване на неочаквана повреда на оборудването и поддържането му в постоянна работна готовност .

Основният ремонт на уреда осигурява пълното му развитие, откриване на дефекти, възстановяване или подмяна на части с последващо сглобяване, настройка, тестване.

Основните звена на цеха са: АКт-30 ст. номер 1; АКТ-30 Чл. № 2; ВРУ № 4.

Годишният фонд от действителното работно време на блока се изчислява по формулата:

t \u003d (KV - VD - PD - KR - PPR) * DS * CHS *;

* KV - календарно време, дни;

* ВД - почивни дни;

* PD - почивни дни;

* КР - основен ремонт, дни;

ѕ PPR - планирана профилактика, дни;

* ES - брой смени, ден;

* DS - продължителност на смяна, час;

* TP - текущо време на престой като процент от номиналното време.

KV = 365; VD = 0; PD = 0; CR = 12; PPR = 23; CHS = 3; DS = 8.

t = (365 - 12 - 23) * 8 * 3 * 0,967 = 7658,63 часа.

Производственият капацитет се изчислява по формулата:

M \u003d t * a * H;

* t - годишен фонд от действителното работно време на блока;

* a - броят на единиците от същия тип, инсталирани в магазина;

* H - часова ставка за изпълнение по паспорт.

M = 7658,3 * 3 * 40 = 919035 тона / година.

По-долу (Фигура 2) е график на производствения процес на кислородния цех.

Фигура 2 - График на производствения процес на кислородния цех

Заключение

Понастоящем използването на кислород за интензификация на технологичните процеси е широко разпространено. Той е един от най-важните стимулатори на техническия прогрес в черната и цветната металургия, химическата и други индустрии, където технологията се основава на физични и химични процеси на окисление и редукция.

В хода на тази курсова работа беше описана производствената структура на производствената единица, а именно кислородния цех на NLMK OJSC, обхватът на продуктите за разделяне на кислород и въздух в металургичните процеси беше разгледан подробно. Освен това е описана технологичната верига на производствения процес в кислородния цех (процес на разделяне на въздуха), характеризирана е организацията на производствения процес в производствената единица на цеха и е изчислен производственият капацитет и графикът на производството процесът на магазина е изграден с помощта на програмата Gantt Project.

Списък на използваната литература

1. Наредби за кислородния магазин P - 023 - 000 - 2011, Липецк, NLMK OJSC.

2. Анализ на стопанската дейност на предприятието: Учебник 5 изд., Преработен. и допълнителни (" висше образование”) (врат) / Савицкая Г.В. - 2011 536 стр.

3. Икономика на предприятието - М.: ИНФРА - М / Скляренко В.К., Прудников В.М., - 2006. 528 с.

4. Електронен ресурс: http://www.nlmk.ru

5. "Производство на кислород"; Д.Л. Глизманенко.; M. Ed. "Химия", 1974 г. - 225 с.

6. "Монтаж на кислородни станции"; ИИ Михалченко, В.И. Худяков; 1986 г. - 185 с.

7. "Отделяне на въздуха по метода на дълбоко охлаждане"; изд. В И. Епифанова. М. Машиностроене 1973 г. - 146 с.

8. „Технико-икономически основи на проектирането в черната металургия. Производство на кислород”.; Учебник за дипломен дизайн. Москва, 1973 г. - 99 с.

9. Електронен ресурс: http://soft. GanttProject.html

Хоствано на Allbest.ru

...

Подобни документи

резюме, добавено на 12.10.2009 г

Обосновка на избора на технологична схема на производство и изчисляване на производствения капацитет на цеха за производство на консерви "Мариновани домати". Характеристики на суровини, продукти и съдове за производство на консерви. Изчисляване на оборудването на производствената линия.

курсова работа, добавена на 05.11.2014 г

Висока ефективност на използването на кислород в металургията, конверторното производство на стомана. Специфика на кислородното вдухване в доменни пещи и характеристики на производството на електростомана. Интензификация на процесите на печене на суровини в цветната металургия.

презентация, добавена на 28.12.2010 г

Кратко описание на производственото предприятие "Молодеченска леярна". Съвременни тенденциилеярско производство. Технико-икономически характеристики и разработване на модел на технологичния процес за производство на капака MRU-103.00.105.

курсова работа, добавена на 17.05.2011 г

Проектиране, организация, планиране и изчисляване на технически и икономически показатели на поточното производство на машинен цех. Разработване на прекъсната (директна) производствена линия. Организация на производствения процес в пространството.

курсова работа, добавена на 25.12.2010 г

Изчисляване на производствения капацитет на цеха за производство на плоскости от дървесни влакна. Използването на суровини в дървообработващото производство. Оперативен план за цеха за монтаж и довършителни работи на мебелното производство. График за производство на странични щитове.

курсова работа, добавена на 14.01.2014 г

Организация на производствената инфраструктура. Оперативно управление на производството. Изчисляване на производствения капацитет на предприятието. Основните показатели за производството на готова продукция, нейната продукция от технологични инсталации. Изчисляване на разходите за материали.

ръководство за обучение, добавено на 19.07.2015 г

Изчисляване на производствения капацитет на дървообработващото производство и капацитета на цеха за производство на нарязан фурнир, производствената програма на спомагателните цехове. Разработване на оперативен план за монтажно-довършителни работи на мебелния цех.

курсова работа, добавена на 23.11.2010 г

Характеристика на производствения цех, неговата структура. Работни задълженияперсонал. Проектиране на маршрути за производство на детайли и технологични операции. Метод за получаване на заготовки и схеми за тяхното основаване. Контролни програми за обработка на детайли.

доклад от практиката, добавен на 18.05.2015 г

Организацията на производствения процес във времето е начин за съчетаване във времето на основните, спомагателните и обслужващите процеси за преработка на "входа" на организацията в нейния "изход". Изчисляване на продължителността на производствения цикъл.

Металургичният комплекс на Русия е основният синоним на благосъстоянието и просперитета на цялата ни държава, нейната увереност в бъдещето.

На първо място, той служи като основа на цялото съществуващо в момента машиностроене. Разбирайки това, ще разберем какви предприятия са включени в минно-металургичния комплекс.

Това са предимно тези отрасли, които добиват, обогатяват, топят, валцуват и преработват суровини. Компанията има своя ясна структура:

Черна металургия - рудни и неметални суровини.
Цветна металургия: леки метали (магнезий, титан, алуминий) и тежки метали (никел, олово, мед, калай).

Черна металургия

Индустрия със своите нюанси. Важно е да се разбере, че за него е важен не само металът, но и добивът с последваща обработка.

Подчертайте важните му характеристики:

повече от половината от продуктите служат като основа за цялата машиностроителна индустрия на страната;
една четвърт от продуктите се използват в областта на създаването на конструкции с повишена товароносимост.

Черната металургия е производство, коксуване на въглища, вторична граница на сплави, производство на огнеупори и много други. Предприятията, включени в черната металургия, са от най-голямо значение и всъщност са в основата на индустрията на цялата държава като цяло.

Основното е, че около тях има производствени съоръжения за преработка на различни отпадъци, особено след топенето на чугун. Металоемкото машиностроене и производството на електроенергия се считат за най-често срещания сателит на черната металургия. Тази индустрия има големи перспективи за бъдещето.

Центрове на черната металургия в Русия

На първо място, трябва да се помни, че Русия винаги е била и е абсолютен лидер по отношение на плътността на производството на черни метали. И това първенство без право на прехвърляне в други държави. Страната ни държи уверено позициите си тук.

Водещите предприятия всъщност са металургичните и енергохимическите заводи. Нека назовем най-важните центрове на черната металургия в Русия:

Урал с добив на желязо и руда;
Кузбас с въгледобив;
Новокузнецк;
Локации на КМА;
Череповец.

Металургичната карта на страната е структурно разделена на три основни групи. Те се изучават в училище и са базовото знание на съвременното културен човек. То:

Урал;
Сибир;
Централна част.

Уралска металургична база

Именно тя е основният и може би най-мощният по европейски и световни показатели. Има висока концентрация на производство.

Град Магнитогорск е от първостепенно значение в своята история.Има известен металургичен завод. Това е най-старото и горещо "сърце" на черната металургия.

Той произвежда:

53% от всички чугуни;
57% от цялата стомана;
53% от черните метали от всички показатели, които са произведени в бившия СССР.

Такива производствени съоръжения са разположени в близост до суровини (Урал, Норилск) и енергия (Кузбас, Източен Сибир). Сега уралската металургия е в процес на модернизация и по-нататъшно развитие.

Централна металургична база

Включва фабрики с циклично производство. Представени в градовете: Череповец, Липецк, Тула и Стари Оскол. Тази база се формира от запаси от желязна руда. Те се намират на дълбочина до 800 метра, което е малка дълбочина.

Осколският електрометалургичен завод стартира и работи успешно. Той въвежда авангарден метод без металургичен процес в доменна пещ.

Сибирска металургична база

Може би тя има една особеност: тя е "най-младата" от съществуващите днес бази. Започва своето формиране през периода на СССР. Приблизително една пета от общия обем суровини за чугун се произвежда в Сибир.

Сибирската база е завод в Кузнецк и завод в Новокузнецк.Новокузнецк се счита за столица на сибирската металургия и лидер по отношение на качеството на продукцията.

Металургични заводи и най-големите заводи в Русия

Най-мощните центрове с пълен цикъл са: Магнитогорск, Челябинск, Нижни Тагил, Белорецк, Ашински, Чусовской, Осколски и редица други. Всички те имат големи перспективи за развитие. Тяхната география, без преувеличение, е огромна.

Цветна металургия

Тази зона е заета с разработването и обогатяването на руди, участвайки в тяхното висококачествено топене. Според характеристиките и предназначението си се разделя на категории: тежък, лек и ценен. Неговите центрове за топене на мед са почти затворени градове, със собствена инфраструктура и живот.

Основните области на цветната металургия в Русия

Разкриването на такива площи зависи изцяло от: икономиката, еколозите, суровините. Това е Урал, който включва заводи в Красноуралск, Кировград и Медногорск, които винаги се изграждат до производството. Това подобрява качеството на изработката и обръщаемостта на суровините.

Развитието на металургията в Русия

Развитието се характеризира с високи темпове и обеми. Следователно огромната Русия е начело и непрекъснато увеличава износа си. Страната ни произвежда: 6% желязо, 12% алуминий, 22% никел и 28% титан. Прочетете повече товаразумно е да разгледате информацията в таблиците на производствата, представени по-долу.

Карта на металургията в Русия

За удобство и яснота е организирано издаването на специални карти и атласи. Могат да бъдат разгледани и поръчани онлайн. Те са много цветни и удобни. Там са посочени подробно основните центрове с всички подразделения: медни заводи, места за добив на руди и цветни метали и много други.

По-долу има карти на черната и цветната металургия в Русия.

Фактори за местоположението на металургичните заводи в Русия

Основните фактори, влияещи върху местоположението на растенията в страната, са буквално следните:

сурови материали;
гориво;
консумация (това е подробна таблица на суровини, гориво, малки и големи пътища).

Заключение

Сега знаем: има ясно разделение на черна и цветна металургия. Това разпределение по добив, обогатяване и топене зависи пряко от основните компоненти: суровини, гориво и потребление. Страната ни е европейски лидер в тази област. Трите основни географски "стълба", на които стои, са: Центърът, Урал и Сибир.