Hjemmelaget propell for et hjemmelaget fly. Beregning og produksjon av en propell

Finn et designmønster. Prøv å finne en passende designmal for propellen. Det er viktig å kjenne til motoreffekt, propelldiameter og turtall for å velge trepropelltegninger og maler for slike spesifikasjoner. Finn en mal på nettet eller lån en spesiell bok fra biblioteket. Noen av bøkene har mønstertegninger, som vil klare seg fint.

Bestem antall blader. Oftest har propellen to, tre eller fire blader. Større fly kan bruke propeller med enda flere blader. Jo kraftigere drivmotoren er, desto flere kniver trengs for å fordele kraften jevnt. Selv om du kan lage en tre- eller fire-blads propell hvis du virkelig vil, er det likevel bedre å starte med en enkel to-blads propell hvis dette er din første erfaring. Jo flere blader, desto høyere er kostnadene, vekten på det ferdige produktet og tidskostnadene.

Bestem lengden på bladene. Som med kvantitet, gir økning av bladlengden en kraftigere motor. Vær også oppmerksom på at den maksimale bladlengden alltid er begrenset av avstanden til bakken. Mål avstanden fra nesen til flyet til overflaten for å få en ide om begrensningene.

Aerodynamisk profil. Propellbladet tykner nær motorakselnavet med høy helningsvinkel, mens tuppen av bladet alltid er tynn med en liten helningsvinkel. Bestem bladets bredde og angrepsvinkel. Propellbladene er festet til navet i en vinkel som ligner på gjengene på skruer og treskruer.

Riktig bøying av propellbladene. Blad propell ligner en buet vinge. På grunn av svingen skyver propellen luft eller vann mer effektivt. Spissene på bladene beveger seg alltid mye raskere enn navet på akselen. Bladene skal bøyes slik at propellen opprettholder samme angrepsvinkel i hele bladets lengde. Bruk en spesiell kalkulator for å beregne ønsket helning.

Velg bladmateriale. Jo sterkere en trepropell er laget, desto bedre vil den takle flyvibrasjoner Bruk et sterkt, men lett tre som lønn eller bjørk. Når du velger tre, vær oppmerksom på teksturen til fibrene. Rette og jevnt fordelte fibre vil balansere propellen.

Bruk 6-8 plater 2 til 2,5 centimeter tykke og ca 2 meter lange. Reservebrett kommer også godt med. Jo flere lag, jo sterkere vil propellen være, selv om hvert lag er veldig tynt. For å spare tid kan du kontakte materialleverandører som produserer kryssfiner.

For et par uker siden installerte jeg en av mine vindturbiner for å hjelpe solcellepaneler. Jeg satte knivene på den som jeg fant, to kniver fra det 160. røret og to fra galvanisert plate. Skruen så ut til å fungere, men jeg ville lage en vanlig skrue, slik at den skulle være rask og med et godt startmoment. Under på bildet er en vindmølle med prefabrikkerte blader, kvaliteten er selvfølgelig ekkel, men jeg synes det er tydelig hva som vises.

Rør 110.160 mm med en hastighet på 5-6 ønsket ikke å vise et godt startmoment i programmet, og det er problematisk å finne rør med større diameter. Godt resultat i programmet for beregning av bladene fra PVC-rør ga rør 250.315 mm, og startmomentet er høyt, og hastighet med KIEV.

Så bestemte jeg meg for å prøve å lage blader av tinn, mer presist fra rester av profesjonelt gulv, som ble igjen etter å ha belagt huset med profesjonelt gulv. Tidligere, i programmet, justerte jeg skruen fra det 315. røret til generatoren min. Den trebladede propellen viste seg å være 1,5m i diameter, hastighet med høy KIEV 5-7, startmomentet ved 5m/s er 0,25Nm. Nedenfor er skjermbilder fra programmet for beregning av bladene.

Her er dataene for kutting av propellen alle dimensjoner i millimeter, etter hvilket jeg laget bladene videre.

Fra rester av profesjonelt gulv valgte jeg tre passende små stykker og kuttet dem med en 75 cm kvern. Så begynte han ved hjelp av en hammer å rette opp profilen til et slags glatt ark. Bakkanten brettet jeg umiddelbart med et grep på 1 cm.

Deretter skisserte jeg på arbeidsstykket dimensjonene fra programmet og tegnet en frontlinje som jeg ville kutte bladet langs. Jeg la til 1 cm til dimensjonene, da jeg vil bøye den fremre delen for stivhet. Nedenfor på bildet kan du se linjen som jeg skal bøye tinnen med en tang. Tykkelsen på tinnet er 0,6mm, men jeg klipper den ut med vanlig saks, og ikke med kvern, det er jevnere og lettere.

Prosessen med å bøye kantene på bladet. Falten er laget med tang og deretter banket med en hammer

Produksjonsprosessen for resten av bladene er den samme, det tok omtrent tjue minutters arbeid for ett blad og som et resultat fikk vi slike fortsatt flate blader.

Slik ser bladene ut fra baksiden.

Deretter, ved å banke på langs med en hammer, ga jeg bladene formen av spor omtrent som det 315. røret. For å gjette grovt tegnet jeg en sirkel med en diameter på 320 mm på gulvet og ledet meg langs den. Jeg utsatte rotdelen av bladene til 3 cm, og brette bladene sammen boret hull langs nulllinjen. Borede hull med en diameter på 6 mm.

Utsikt fra baksiden.

Så etter å ha brukt omtrent en og en halv time, laget jeg bladene til vindgeneratoren. Bladene viste seg selvfølgelig å være spinkle, men som praksis har vist, tåler slike blad vind opp til 15 m/s. Deretter kuttet jeg et nav av kryssfiner og har allerede satt sammen den ferdige skruen.

Nedenfor er et bilde av denne skruen som allerede er på vindgeneratoren.

Etter å ha blitt montert på vindturbinen viste den nye propellen seg umiddelbart fra sin gode side. På gaten blåste det ca 3-6 m/s og skruen snurret godt med merkbart høyere hastighet. Reagerte umiddelbart på endringer i vindhastighet og snurret uten å stoppe. Før ham smeltet først en prefabrikkert firebladspropell, men på en eller annen måte fikk han ikke høy fart. Så fjernet jeg to stykker tinnblader og to blader fra det 150. røret ble liggende der. Jeg koblet viklingene til generatoren med en trekant, og i denne formen jobbet vindmøllen med en to-blads propell, men propellen stoppet med jevne mellomrom og da var det vanskelig å starte. Ladestrømmen var ustabil, men på vindkast med dagens vind nådde den 4A.

Med den nye trebladede propellen er ladingen nesten konstant, 0,5-1A er konstant synlig på amperemeteret med en økning til 2A. La oss se hvordan det blir for mer sterk vind men det er allerede bra. På grunn av hastigheten stopper ikke ladingen og skruen starter lett, det var det jeg ville gjøre. Og jeg tror styrken på skruen er tilstrekkelig, men tiden vil vise. Jeg har ikke sett skruer til vindmøller laget av tinn på internett, og de kan selvfølgelig ikke sammenlignes i styrke selv med PVC-rør, men dette er også en utvei når det er problematisk å få kloakkrør med store diametre.

Tinn vindturbin skrue
Fotoreportasje av produksjon av en propell til en vindturbin. En vindmølle fra en autogenerator, en tre-blads propell 1,5m laget av tinn

Hoveddelen av vindgeneratoren er en skrue, som omdanner vindenergi til mekanisk arbeid. Så jo bedre skruen er, jo mer og mer stabil vil vindgeneratoren kunne generere strøm.

Materialer som brukes til å lage skruen:
1) bølgepapp tykkelse 0,6 mm
2) kvern
3) hammer
4) tang
5) metallsaks

La oss vurdere mer detaljert hovedpunktene i arbeidet med å lage en skrue.

Til å begynne med gikk han videre til de grunnleggende beregningene. Først ble rør med en diameter på 110 og 160 mm testet, siden de var tilgjengelige fra forfatteren, men med gode høyhastighetsegenskaper, var det ikke mulig å oppnå et tilstrekkelig startmoment fra dem. Så bestemte han seg for å sjekke hvilken diameter som ville være den mest akseptable fra siden av programmet. Beregninger viste at PVC-rør med diameter 250 og 315 mm har best koeffisient. De har utmerkede indikatorer på både hastighet og startmoment.

Men siden det ikke var noen rør med denne diameteren, og det var ganske vanskelig å finne dem, bestemte han seg for å lage bladene av tinn, som ble igjen fra husets kappe med bølgepapp. Foreløpige beregninger ble gjort med en skrue fra det 315. røret i programmet. Skruen besto av tre blader og ble oppnådd med en diameter på ca 1,5 meter. I følge beregninger ble hastigheten til en slik propell oppnådd med en høy KIEV 5-7, og startmomentet med en vind på 5 ms var lik 0,25 Nm.

Nedenfor er utdrag fra programmet for beregning av effektiviteten til bladene:

Nedenfor er alle grunnleggende beregninger og data om dimensjoner i millimeter, på grunnlag av hvilke jeg begynte å produsere bladene til den fremtidige propellen.

Fra rester av gulvbelegget ble de best egnede delene valgt i mengden av tre stykker og behandlet med en kvern opptil 75 cm. Ved hjelp av en hammer fikk profilen utseendet til et glatt ark, og den bakre kanten ble umiddelbart bøyd med et grep på 10 mm.

Videre, på de mottatte arkene, laget forfatteren en markering av frontlinjen av arbeidet, langs hvilken bladene deretter ble kuttet ut. En centimeter ble lagt til hoveddimensjonene, da forfatteren bestemte seg for å bøye kantene for å stive strukturen. Bildene nedenfor viser linjen som metallet skal bøyes langs. Tykkelsen på tinnet viste seg å være omtrent 0,6 mm, noe som gjorde det mulig å takle metallsaks, og ikke med en kvern, på grunn av hvilken bladene viste seg å være jevnere.

For stivhet ble kantene på bladene bøyd. Dette ble gjort ved hjelp av tang, etterfulgt av banking med hammer.

Ved hjelp av langsgående banking med hammer fikk bladene form som kummer som ligner på det 315. røret. For visuell forståelse tegnet han en sirkel med en diameter på 320 mm og ble ledet av den når han manipulerte formen på bladene. Det ble også boret hull med en diameter på 6 mm for den etterfølgende monteringen av skruen.

Etter montering av denne skruen viste den seg umiddelbart med bedre side. Med en vindhastighet på 3-5 ms fikk den fart perfekt og reagerte umiddelbart på endringer i vinden. Før dette stoppet skruene installert på generatoren enten periodisk, eller hadde ikke nok svinger til å levere en stabil strøm.

Nå har ladingen blitt nesten konstant, strømstyrken er fra 0,5-1 A og øker hele tiden til 2 A. På grunn av den høye hastigheten stopper ikke ladingen, selv ved svak vind. Dermed fant forfatteren en utmerket måte å bygge en pålitelig og stabil propell for en vindmølle fra improviserte midler, som han søkte. Denne veiledningen kan hjelpe deg hvis du også har problemer med å finne store PVC-rør i ditt område.
Kilde

Effektiv propell for vindgenerator
Hoveddelen av vindgeneratoren er en skrue, som omdanner vindenergi til mekanisk arbeid. Så jo bedre skruen er, jo mer og mer stabil vil vindgeneratoren kunne generere

Monteringsanvisning

Det finnes flere typer vindturbiner: horisontal og vertikal, turbin. De har grunnleggende forskjeller, plusser og minuser. Prinsippet for drift av alle vindgeneratorer er det samme - vindenergi omdannes til elektrisk energi og akkumuleres i batterier, og fra dem går det til menneskelige behov. Den vanligste typen er horisontal.

Kjent og gjenkjennelig. Fordelen med en horisontal vindgenerator er en høyere effektivitet sammenlignet med andre, siden vindmøllebladene alltid er under påvirkning av luftstrømmen. Ulempene er blant annet kravet til vind over 5 meter per sekund. Denne typen vindmølle er den enkleste å lage, så hjemmehåndverkere tar det ofte til grunn.

Hvis du bestemmer deg for å prøve deg på å sette sammen en vindturbin med egne hender, her er noen anbefalinger. Du må starte med generatoren, dette er hjertet av systemet, utformingen av skrueenheten avhenger av parameteren. For dette er biler, importerte egnet, det er informasjon om bruk av trinnmotorer, fra skrivere eller annet kontorutstyr. Du kan også bruke en sykkelhjulmotor til å lage din egen vindmølle for å generere strøm.

Etter å ha bestemt seg for enheten for å konvertere vindstrømmen til elektrisk strøm, er det nødvendig å montere giret for å øke hastigheten fra skruen til generatorakselen. En omdreining av propellen overfører 4-5 omdreininger til akselen til generatorenheten.

Når girkasse-generatorenheten er satt sammen, begynner de å finne ut dens motstand mot dreiemoment (gram per millimeter). For å gjøre dette må du lage en skulder med en motvekt på akselen til den fremtidige installasjonen, og ved hjelp av en last finne ut hvilken vekt skulderen vil gå ned. Mindre enn 200 gram per meter anses som akseptabelt. Når vi kjenner størrelsen på skulderen, er dette bladlengden vår.

Mange tror at jo flere blader jo bedre. Dette er ikke helt sant, siden vi lager vindgeneratoren selv, og detaljene i det fremtidige kraftverket i budsjettområdet. Vi trenger høy hastighet, og mange skruer skaper mer motstand vind, som et resultat av at den motgående strømmen på et tidspunkt bremser skruen og effektiviteten til installasjonen synker. Dette kan unngås med en to-bladet propell. En slik propell kan i vanlig vind snurre opp til og mer enn 1000 omdreininger. Du kan lage bladene til en hjemmelaget vindgenerator fra improviserte midler - fra kryssfiner og galvanisering til plast fra vannrør (som på bildet nedenfor) og andre ting. Hovedtingen tilstand lett og slitesterk.

En lett skrue vil øke vindmøllens effektivitet og følsomhet for luftstrøm. Ikke glem å balansere lufthjulet og fjerne ujevnheter, ellers vil du høre hyl og hyl mens generatoren går.

Det neste viktige elementet er halen. Det vil holde hjulet i vindstrømmen, og snu strukturen i tilfelle en endring i retningen.

For å lage en strømavtaker eller ikke, det er opp til deg, du kan klare deg med en kontakt på kabelen og med jevne mellomrom, manuelt avvikle den vridde ledningen. Under testkjøringen av vindgeneratoren, ikke glem sikkerhetstiltakene, bladene som er spunnet i vinden kan hakke kål som en samurai.

En avstemt, balansert vindmølle er installert på en mast, minst 7 meter høy fra bakken, festet med avstandskabler. Videre, en like viktig node, et lagringsbatteri, kan det være en gammel bil som har mistet kapasiteten eller batteriet. Det er umulig å koble utgangen til en hjemmelaget vindgenerator direkte til batteriet, dette må gjøres gjennom et laderelé, du kan montere det selv eller kjøpe det ferdig.

Prinsippet for driften av reléet er å kontrollere ladningen, og i tilfelle en ladning bytter det generator og batteri for å laste ballast, systemet streber etter å alltid lades, forhindrer overlading, og lar ikke generatoren være uten last . En vindmølle uten last kan spinne opp ganske kraftig til høye hastigheter, skade isolasjonen i viklingene av det genererte potensialet. I tillegg kan høye hastigheter forårsake mekanisk ødeleggelse av elementene i vindgeneratoren. Neste er en spenningsomformer fra 12 til 220 volt 50 Hz for tilkobling av husholdningsapparater.

Her har vi gitt alle de mest enkle ideene for å sette sammen en hjemmelaget vindmølle. Som du kan se, kan selv et barn enkelt lage noen modeller av enheter. Det er mange andre hjemmelagde alternativer, men for å få høyspenning ved utgangen må du bruke komplekse mekanismer, for eksempel magnetgeneratorer. Ellers, hvis du ønsker å lage en vindgenerator slik at den fungerer og brukes til det tiltenkte formålet, følg instruksjonene gitt av oss!

7 ideer for å bygge en hjemmelaget vindmølle
Ideer om hvordan du lager en vindgenerator med egne hender hjemme. Bilder, diagrammer og tegninger av hjemmelagde vindmøller. Videoveiledninger om montering av en vindgenerator.

Hjemmevindparker er en uavhengig alternativ måte å generere strøm på.

Installasjon av slikt utstyr kan redusere kostnadene for elektrisitet betydelig, forutsatt at det er vind på minst 4 m/s i området.

Og jo høyere vindhastighet, jo mer energi genereres av enheten.

Denne artikkelen vil vurdere en trinn-for-trinn-plan for å lage vindturbinblader med egne hender.

vindmøllepark

Det er mange designalternativer for vindturbiner, for klassifiseringen av disse er det grunnleggende funksjoner:

posisjonen til rotasjonsaksen: vertikal og horisontal,
antall blader: oftere fra 1 til 6, men det er alternativer med et stort antall,
type rotasjonsblad: i form av en vinge eller et seil,
bladmateriale: tre, aluminium, PVC,
spiralhjuldesign: fast eller variabel stigning.

Produktiviteten til en vindgenerator avhenger i stor grad av bladene: på hvor riktig dimensjonene og antallet beregnes, og om materialet for produksjon er godt valgt.

Å lage kniver med egne hender er ikke vanskelig, men før du begynner å jobbe, må du studere noen fakta:

Jo lengre bladene er, jo lettere er de å flytte vinden, selv de svakeste. En lengre lengde vil imidlertid redusere rotasjonshastigheten til vindhjulet.
Følsomheten til vindhjulet påvirkes også av antall blader: jo flere av dem, jo lettere vil det være å starte rotasjonen. Samtidig vil kraft- og hastighetsindikatorer reduseres, noe som betyr at en slik enhet er uegnet for å generere strøm, men den er perfekt for løftearbeid.
Støynivået som kommer fra enheten avhenger av diameteren og rotasjonshastigheten til vindhjulet. Dette må tas i betraktning ved montering av vindturbin i nærheten av bolighus.
Mer energi fra vinden kan oppnås ved å installere en vindmølle så høyt som mulig over bakkenivå (optimalt fra 6 til 15 m). Derfor skjer ofte installasjonen på taket av en bygning eller på en høy mast.

Ferdige vindturbinblader

Instruksjoner for å lage et røykhus fra en tønne finnes i vår neste artikkel.

Lage blader i etapper

Når du designer kniver selv, bør du vurdere følgende:

Først må du bestemme formen på bladet. For en hjemme horisontal vindgenerator anses formen på vingen som mer vellykket. På grunn av strukturen har den mindre aerodynamisk motstand. Denne effekten skapes på grunn av forskjellen i områdene av ytre og indre overflater av elementet, og derfor er det en forskjell i lufttrykk på sidene. Seilformen har mer luftmotstand og er derfor mindre effektiv.

Slik ser vindmotstanden ut med forskjellige bladmodeller

Deretter må du bestemme antall blader. For områder hvor det er konstant vind kan høyhastighets vindturbiner brukes. 2-3 blader er nok for slike enheter for maksimal motorspinn. Ved bruk av en slik enhet i et rolig område vil den være ineffektiv, og vil rett og slett stå på tomgang i rolig vær. En annen ulempe med trebladede vindturbiner er høy level støy som høres ut som et helikopter. Denne installasjonen anbefales ikke i nærheten av tettbefolkede hus.

For våre breddegrader, med svak og middels vind, er fem- og seksblads vindmøller bedre egnet, noe som vil tillate dem å fange opp en svak vindstrøm og opprettholde stabil motordrift.

Beregning av kraften til vindanordningen. Det er umulig å beregne det nøyaktige tallet, siden kraften vil avhenge direkte av været og vindbevegelsen. Men det er et direkte forhold mellom diameteren på vindhjulet med antall blader og kraften til utstyret.

Dataene er gitt for en gjennomsnittlig vindhastighet på 4 m/s (klikk på bildet for å forstørre)

Etter å ha behandlet dataene i tabellen og forstått forholdet, kan du bruke opprettelsen av det riktige skruehjulet til å påvirke kraften til fremtidens design

Valg av materiale for å lage bladene. Valget av materialer for å lage blader er ganske bredt: PVC, glassfiber, aluminium, etc. Hver av dem har imidlertid sine fordeler og ulemper. La oss dvele ved valg av materiale mer detaljert.

Vindturbinblader i glassfiber

PVC-rørblader

Ved valg rett størrelse og rørtykkelse, vil det resulterende hjulet ha høy styrke og effektivitet. Det bør huskes at med sterke vindkast, kan plast med utilstrekkelig tykkelse ikke tåle belastningen og knuses i små biter.

For å sikre designet er det bedre å redusere lengden på bladene og øke antallet til 6. For å få et slikt antall deler er ett rør akkurat nok.

For å lage et blad, må du ta et rør med en minimum veggtykkelse på 4 mm og en diameter på 160 mm, og markere fremtidige elementer ved hjelp av en ferdig mal og en markør.

For å unngå feil i uavhengige beregninger, er det bedre å bruke en ferdig mal som lett kan finnes på Internett. For du kan ikke klare deg uten spesiell kunnskap i denne saken.

Etter å ha kuttet røret, må de resulterende elementene slipes og avrundes i kantene. For å koble til bladene lages en hjemmelaget stålmontering, med tilstrekkelig tykkelse og styrke.

aluminiumsblader

Et slikt blad er sterkere og tyngre, noe som betyr at hele strukturen som holder propellen må være mer massiv og stabil. Den påfølgende balanseringen av hjulet bør også behandles med økt oppmerksomhet.

Tegning av et standard aluminiumselement for et seksbladshjul

I henhold til den presenterte malen kuttes 6 identiske elementer ut av en aluminiumsplate, for å innsiden som må sveises gjengebøssinger for videre festing.

Pigger må sveises til koblingsnoden, som vil bli koblet til foringene som er forberedt på bladene.

For å forbedre de aerodynamiske egenskapene til et slikt blad, må det gis korrekt form. For å gjøre dette må den rulles inn i et grunt spor slik at det dannes en vinkel på 10 grader mellom rulleaksen og arbeidsstykkets lengdeakse.

glassfiberblader

Fordelen med dette materialet er det optimale forholdet mellom vekt og styrke, totalt med aerodynamiske egenskaper. Men å jobbe med glassfiber krever spesiell dyktighet og stor profesjonalitet, så det er vanskelig å lage et slikt produkt hjemme.

glassfiberblader

Det kan konkluderes med at de fleste egnet materiale for selvmontering av vindhjulet - PVC-rør. Den kombinerer styrke, letthet og gode aerodynamiske egenskaper. Dessuten er dette et veldig rimelig materiale, og til og med en nybegynner vil takle arbeidet.

Hvordan lage blader for en vindgenerator med egne hender
Hjemmevindparker er en uavhengig alternativ måte å generere strøm på. Installasjonen av slikt utstyr kan redusere kostnadene for elektrisitet betydelig. Denne artikkelen vil vurdere en trinn-for-trinn-plan for å lage vindturbinblader med egne hender.

Eiere av landsteder har et ønske om å gjøre bygningene sine unike, med en vri og en minneverdig fasadedesign. Det er mange måter å nå målet på, de er forskjellige både i kompleksiteten til tekniske løsninger og i kostnader.

Fly - værhane

I denne artikkelen vil vi fokusere på en av de billigste, men veldig effektive metoder forbedringer utseende bygninger - installasjon av en værvinge med propell.

Weathercocks kan se ut som modeller av fly, dyr, ha en original form, etc. Dette er designegenskaper, de påvirker ikke de funksjonelle parametrene til produktene. Hovedforskjellene mellom dem er i produksjonsmaterialene.

Hva kan brukes til disse formålene?

Produksjonsmateriale	Beskrivelse av tekniske og operasjonelle egenskaper
	Ikke et veldig vanlig produksjonsalternativ, det er nå ganske sjeldent. Årsak - faktisk ytelsesegenskaper ikke oppfyller moderne krav. Impregnering av materialet med sammensetninger øker bare litt brukstiden for produktene. I tillegg har værhanen noen elementer som er i konstant bevegelse. Treet er ikke preget av høy slitestyrke, for å øke levetiden er det nødvendig å ta spesielle tekniske tiltak. Dette kan bare gjøres av en profesjonell mester.
	Et ganske vanlig produksjonsalternativ, en betydelig operasjonell ulempe - overflaten må være pålitelig beskyttet mot rust. Et annet problem er at for fremstilling av en metallkonstruksjon, må du ha spesialutstyr og verktøy. Utmerkede indikatorer har værhaner fra legert rustfritt stål.
	Vakkert, sterkt og slitesterkt materiale. Du kan kjøpe kobberplate i vanlige butikker byggematerialer. Kobberplater er tynne, de kan kuttes med vanlige sakser, noe som i stor grad letter produksjonsprosessen. Kobberværvingen eldes over tid og får et meget prestisjefylt utseende.
	Opprinnelig moderne materiale, er ganske populær. Plast er veldig teknologisk, det er lett å sage og kutte, når det varmes opp, antar det ulike former og etter avkjøling beholder det dem. Ulempen er at lavstyrkeindikatorer reduserer levetiden til slike produkter.
	Det mest uheldige valget, når det gjelder alle operasjonelle og fysiske egenskaper, er dårligere enn de ovennevnte materialene. En slik værvinge anbefales ikke å installere på takryggen, demontering er for komplisert, og dette må gjøres om noen måneder.

Hovedkriteriet for valg av materiale bør være det endelige målet med å produsere en værvinge og stedet for installasjonen. Hvis den er plassert på taket, bør du velge holdbare, vakre og værbestandige materialer. Alle bevegelige elementer må lages med stor sikkerhetsmargin; ingen ønsker å klatre på taket for å reparere enheten hver måned.

Priser for ulike typer værvinger

Å lage en værhane av kobber

Størrelsen på værvingen er 18×29 cm, produksjonsmaterialet er kobber og messing. Det er ingen vits i å lage en stor værvinge, tunge konstruksjoner kompliserer bare produksjonsprosessen og reduserer påliteligheten. Når det gjelder designutseendet, er det også strenge restriksjoner på dimensjonene til elementene installert på takryggen. Og den siste. Vi må ikke glemme at værhanen fortsatt må fikses, og dette er ekstra hull i taket som ikke kommer henne til gode.

For fremstilling av en værhane kan du bruke improviserte materialer som er igjen fra andre verk og gamle gjenstander. I vårt tilfelle brukes et stykke fluorplast, en kobberstang Ø 6 mm, en unødvendig gammel messinglysestake og et oljepumpestempel. Fluoroplast brukes som et lager - det er ikke redd for fuktighet, har høy slitestyrke og ganske tilstrekkelig fysisk styrke.

Trinn 1. Finn på Internett og skriv ut et bilde eller ornament for en værhane.

Praktiske råd. Du trenger ikke å velge komplekse eller små tegninger, de er usynlige på stor avstand. I tillegg er slike konturer veldig vanskelige å kutte, du bør ikke skape ytterligere problemer for deg selv. Dessuten, nei positiv effekt resultatet vil ikke fungere.

Steg 2 Lim det mønstrede papiret på kobberplaten. For å gjøre dette kan du bruke spesielle bånd. De limes til papiret, og deretter fjernes de beskyttende beleggene fra dem på baksiden. Etter fjerning forblir limet på papiret, det kan festes på enhver gjenstand.

Trinn 3 Klipp ut omrisset av værvingen med en spesiell eller vanlig saks. En tynn kobberplate kuttes enkelt.

Trinn 4 Fest værvingeemnet mellom to stykker jevne plater, klem dem godt sammen med klemmer. Bøy den ene enden i rett vinkel med en hammer. Lengden på falden er omtrent 2-3 mm. Det er nødvendig slik at den nåværende kobberplaten ikke deformeres under videre skjæring av konturen. I fremtiden blir røret loddet til falden.

Trinn 5 Begynn å kutte ut små detaljer av mønsteret. Dette bør gjøres med nålefiler, som tidligere har boret hull med passende diameter.

Ikke skynd deg, arbeid veldig forsiktig. Det er ikke noe problem om mønsteret blir litt forstyrret og endret, dette er en eksklusiv og individuell løsning. Hovedsaken er at platens plan ikke har kritiske deformasjoner.

Trinn 6 Fjern papiret fra overflaten av platen og rengjør det forsiktig med et fint sandpapir.

Trinn 7Øk hardheten til platina, den er veldig tynn og tåler ikke sterke vindkast. For å gjøre dette er det bedre å bruke messingtråd med en diameter på 2–4 mm. Linjen skal omtrent tilsvare to lengder av værvingen. Bøy ledningen i en bue i midten, det er bedre å bruke en sirkel med passende diameter som mal.

Legg arbeidsstykket på platen, korriger formen på ledningen om nødvendig. Trykk delene med en hvilken som helst tung gjenstand, behandle loddestedet med en spesiell fluss og koble de to elementene. Du kan lodde med både en vanlig elektrisk og en moderne gassloddebolt. Det andre verktøyet er mye enklere og raskere å jobbe med.

På dette er selve værvingeseilet klart, det er nødvendig å begynne å produsere andre deler. La oss bare si at disse prosessene er mye mer kompliserte enn den første.

Produksjon av styrekonstruksjoner

Du må ta dine egne beslutninger om hvilke produkter du har, hva du kan bruke og hvordan. Vi har allerede nevnt at i vårt tilfelle er noen deler av værhanen laget av gamle lysestaker.

Trinn 1. Skru den øvre delen av lysestaken fra stativet, hold den i en skrustikke og lodd et stykke til den kobberrør.

Lengden skal være 1-2 cm mer enn seilets bredde, i vårt tilfelle 20 cm. Loddeprosessen er standard, følg alltid sikkerhetsreglene. Faktum er at en ganske aggressiv fluss brukes til å lodde kobber, den må oppløse den øvre filmen av metalloksid. Ellers vil ikke loddetinn binde seg til kobberet.

Steg 2 Sett en dekorativ spiss på enden. Det anbefales å skjære den separat fra en passende legering. Hvis dette ikke er mulig, bruk delene som er tilgjengelige fra andre produkter.

Trinn 3 På den ene siden av kobberrøret loddes værvingeseilet, og på den andre siden spesialbøyde kobbertråder. Seilet er festet til den tidligere bøyde siden, og trådstykkene er plassert nøyaktig langs symmetrilinjen på motsatt side. I den endelige formen er alle elementene plassert strengt i samme plan, de skal se symmetriske og vakre ut. Hvis du ønsker det, lag forskjellige mønstre, bøy ledningen i spiraler, lag flere dekorative elementer.

Trinn 4 Flare den ene enden av kobberrøret. Dette gjøres med en hammer og en stålkjegle. Installer røret i loddrett posisjon på kjeglen og blus med en hammer fra motsatt side. Prøv å få alt til å se vakkert ut, ikke øk diameteren for mye. Ellers kan kobberet sprekke, du må kutte av den skadede enden og starte arbeidet igjen.

Trinn 5 Klipp forsiktig av enden av røret motsatt av fakkelen. Det er bedre å bruke en spesiell kutter, den etterlater en perfekt jevn og vinkelrett på aksekuttet. Men ikke alle har et slikt verktøy, bare fagfolk trenger det. Du kan fjerne enden av røret med en vanlig baufil for metall, og deretter fikse endene med filer. Faktum er at det er veldig vanskelig å oppnå et ideelt kutt bare med et lerret, i de fleste tilfeller må du jobbe med filer.

Trinn 6 Sett koblingen inn i det utvidede røret, kjør den tett innover. Deretter bør du lodde et annet stykke, lengden er allerede mye lengre. Dette røret fungerer som et hus for den indre akselen og PTFE-bøssingen. Arbeid veldig nøye, aksene til alle rør må være plassert strengt på samme linje. Under lodding, kontroller konstant plasseringen av elementene, korriger dem om nødvendig.

Trinn 7 Sett inn et spesielt forberedt stykke PTFE i den nedre enden. Den skal passe tett inn i røret, ikke vingle eller falle ut. PTFE må ha et hull som oljepumpestempelet settes inn i.

Tilkobling av PTFE og slange, samt et stempel (bildet til høyre)

Gjør hullet 0,1 mm mindre enn stempeldiameteren, det er nødvendig å oppnå en forbindelse med en liten forstyrrelse. Stempelet er laget av meget sterkt legert rustfritt stål, som sikrer lang og pålitelig drift av dette elementet. Vi minner nok en gang om at alle enkeltdeler må ligge på én rett linje, værvingens ytelse avhenger av dette.

Trinn 8 Sett sammen værvingen, sett alle delene på plass og kontroller rotasjonen. Det skal være fritt og så lett som mulig.

Om ønskelig kan kobber bli kunstig aldret, for denne svovelholdige leveren brukes. Patineringsprosessen er ledsaget av frigjøring av skadelige kjemiske forbindelser, du må jobbe i åndedrettsvern og gummihansker.

"Svovellever" er en brun masse oppnådd ved å sintre 1 g svovel med 2 g kaliumklorid eller kaustisk soda. Sintr blandingen i en jernskje over svak varme.

Sett en propell på værvingen, vi skal beskrive hvordan det gjøres litt lavere.

Nå kan du montere den ferdige værvingen på takmønet. Bestem deg for et sted, bor hull med passende diameter. Hvis du har en metallstang på skøyten, så er arbeidet mye enklere. Til keramiske belegg du må finne andre alternativer som er trygge for taket og pålitelige festemidler. Det borede hullet er forseglet med en stripe tape impregnert med bitumen, og først da settes en værvinge tett inn i den.

Viktig. Utformingen av værvingen kan ikke holdes sikkert bare av et hull i en metallplate med en tykkelse på omtrent 0,45 mm. Hvis taket ikke er isolert, er det nødvendig å installere fra siden av loftet tilleggselementer for fiksering. Hvis loftet er av typen loft, er det umulig å komme til bunnen av værvingen fra baksiden av taket; spesielle plattformer må lages for å feste produktet sikkert på metalltaket.

Priser på ulike typer loddebolter

loddebolt

Lage en værvinge av stålplate

Prosessen med å produsere en værvinge fra stålplate har ingen spesielle forskjeller fra ovennevnte, forskjellen er bare i teknologiene som brukes.

Platestål er mye sterkere enn kobber, noe som gir problemer når man skjærer et mønster på et vindvingeseil.

Det er best å bruke en manuell plasmakutter, det er lett å jobbe med en slik enhet, det gir glatte kanter. Men tegningen må overføres fra papir til en metallplate, dette kan gjøres med en tusj.

Følgelig gjøres alt monteringsarbeid ved sveising, deretter rengjøres sømmene, metallværvingen er dekket med beskyttende anti-korrosjonsbelegg.

Som nevnt ovenfor er det bedre å bruke rustfrie stålplater for slike produkter. Etter å ha kuttet ut mønsteret, vises metallstriper på baksiden av arket, de må fjernes. Bruk en vanlig kvern med tykk slipeskive. Ikke tynn for å kutte metall, men tykk. Den tynne kan sprekke og forårsake svært alvorlige skader.

Metall-, plast- eller trepropeller settes foran på værvingene.

Hvordan lage en propell

Propellskruen i tre er laget av agnbøk, bjørk eller pære. Du kan også bruke bartre, men de er ganske myke og slites fort ut. Propellen er laget i flere trinn.

Trinn 1. Tegn en toppvisning på arbeidsstykket, for dette, bruk en forhåndslaget mal. I midten bor du et hull for akselen, diametrene skal tillate fri rotasjon.

Steg 2 Elektrisk stikksag kutt arbeidsstykket, merk på det vinklene til vridningen av bladene. De påvirker skyvekraften, ettersom verdiene øker, vil propellen rotere fra de minste luftbevegelser.

Trinn 3 Tegn en sidevisning, fjern overflødig tykkelse på treet med en kniv eller høvel. Behandle overgangspunktet til bladene til midten av kjernen.

Profilen skal være plankonveks

Trinn 4 Etter kutting, glatt overflatene med sandpapir. Balanser på en horisontal ledning.

Nå gjenstår det å dekke overflatene til propellen med en slitesterk lakk for utendørs bruk og installere den på værvingen.

Priser for populære modeller av stikksager

Elektrisk stikksag

Video - Hvordan lage en værhane

Utsmykningen av taket kan ikke bare være en formet værvinge, men også en enkel hette som kroner skorsteinen. Slike produkter er nødvendige slik at skitt, rusk, fuktighet ikke kommer inn i skorsteinskanalen, og fugler bygger ikke reir på røret. Om,

Magasinet "Modelist-Konstruktør"

Artikkel fra magasinet Modelist-Constructor nr. 1 for 1974.
Skanning: Petrovitsj.

Aerosleder, luftbåter, alle typer luftputefartøy, akranofly, mikrofly og mikroautogyroer, ulike vifteinstallasjoner og andre maskiner kan ikke operere uten propell (propell).

Derfor må enhver entusiast av teknisk kreativitet, som har bestemt seg for å bygge en av disse maskinene, lære å lage gode propeller. Og siden de under amatørforhold er enklest å lage av tre, vil vi bare snakke om trepropeller.

Det skal imidlertid bemerkes at for tre (hvis det viser seg å være vellykket), kan helt lignende skruer lages av glassfiber (ved å støpe inn i en matrise) eller metall (støping).

På grunn av deres tilgjengelighet er tobladede propeller laget av ett enkelt trestykke mest brukt (fig. 1).

Tre- og firebladede propeller er vanskeligere å produsere.

..
Ris. en . To-bladede trepropeller fra et helt trestykke: 1 - blad, 2 - nav, 3 - frontflens, 4 - navboltmutter, 5 - kronakseltåmutter, 6 - aksel, 7 - bakflens, 8 - bolter .

MATERIALVALG

Hva er det beste treet for å lage en skrue? Dette spørsmålet stilles ofte av lesere. Vi svarer: valg av tre avhenger først og fremst av formålet og størrelsen på skruen.

Propeller designet for motorer med høyere effekt (ca. 15-30 hk) kan også lages av massive hardtrestenger, men kravene til trekvalitet øker i dette tilfellet. Når du velger et emne, bør man være oppmerksom på plasseringen av årringer i tykkelsen på stangen (den er tydelig synlig langs enden, fig. 2-A), og gi preferanse til stenger med et horisontalt eller skrått arrangement av lag, saget fra den delen av stammen som er nærmere barken. Naturligvis skal arbeidsstykket ikke ha knuter, skjeve lag og andre defekter.

Hvis det ikke var mulig å finne en monolittisk stang av passende kvalitet, må du lime arbeidsstykket fra flere tynnere plater, hver 12-15 mm tykke. Denne metoden for å produsere propeller var utbredt i begynnelsen av utviklingen av luftfart, og den kan kalles "klassisk". Av styrkehensyn anbefales det å bruke planker av tre forskjellige raser(for eksempel bjørk og mahogni, bjørk og rød bøk, bjørk og ask), med gjensidig kryssende lag (fig. 2-B). Skruer laget av limte emner har et veldig vakkert utseende etter sluttbehandling.

..
Ris. 2. Propellemner: A - fra et helt stykke tre: 1 - splintved del av stammen, 2 - plassering av emnet; B - et emne limt fra flere brett til en rektangulær pakke: 1 - mahogni eller rød bøk; 2 - bjørk eller lønn.

Noen erfarne spesialister limer emner fra flerlags luftkryssfiner av merket BS-1, 10-12 mm tykke, og setter sammen en pakke med de nødvendige dimensjonene fra den. Vi kan imidlertid ikke anbefale denne metoden til et bredt spekter av amatører: finerlag plassert på tvers av skruen kan danne uregelmessigheter som er vanskelige å eliminere og forringe kvaliteten på produktet under bearbeiding. Endene på propellbladene laget av kryssfiner er svært skjøre. I tillegg har en høyhastighetspropell ved roten av bladene en veldig stor sentrifugalkraft, som i noen tilfeller når opp til ett tonn eller mer, og i kryssfiner fungerer ikke de tverrgående lagene med å bryte. Derfor kan kryssfiner bare brukes etter å ha beregnet arealet til rotseksjonen til bladet (1 cm2 kryssfiner tåler et brudd på ca. 100 kg, og 1 cm2 furu - 320 kg.) Skruene må tykkes. , og dette forverrer den aerodynamiske kvaliteten.

I noen tilfeller er angrepskanten på propellen dekket med en stripe av tynn messing, såkalt beslag. Den er festet til kanten med små skruer, hvis hoder, etter stripping, er loddet med tinn for å forhindre selvløsning.

PRODUKSJONSSEKVENS

I henhold til propelltegningen er det først og fremst nødvendig å lage maler av metall eller kryssfiner - en mal for ovenfra (fig. 3-A), en mal fra siden og tolv bladprofilmaler som vil være nødvendig for å kontrollere propellen på slippen.

Skrueemnet (stangen) må høvles forsiktig av, og ta hensyn til størrelsen på alle fire sider. Deretter påføres senterlinjene, konturene av sidemalen (fig. 3-B) og overflødig tre fjernes, først med en liten øks, deretter med høvel og rasp. Den neste operasjonen er behandling langs konturen av toppvisningen. Etter å ha påført bladmalen på arbeidsstykket (fig. 3-B) og midlertidig forsterket den med en spiker i midten av ermet, sirkle malen med en blyant. Deretter roteres malen strengt med 180 ° og det andre bladet er sirklet. Overflødig tre fjernes på en båndsag; Dette arbeidet må gjøres veldig nøyaktig, så du bør ikke forhaste deg.

Produktet fikk formen av en skrue (fig. 3-D). Nå begynner den viktigste delen av arbeidet - å gi bladene den ønskede aerodynamiske profilen. Det bør huskes at den ene siden av bladet er flat, den andre er konveks.

Hovedverktøyet for å gi bladene den ønskede profilen er en skarpslipt, godt ansatt øks. Dette betyr ikke i det hele tatt at arbeidet som utføres er "klossete": mirakler kan gjøres med en øks. Det er nok å huske den berømte Kizhi!

Veden fjernes sekvensielt og sakte, først lages små korte nater for å unngå spaltning langs laget (fig. 3-D). Det er også nyttig å ha en liten tohåndsspon. Figuren viser hvordan du kan fremskynde og lette arbeidet med å trimme profildelen av bladet ved å gjøre flere kutt med en fintannet baufil. Når man utfører denne operasjonen, må man være svært forsiktig med å skjære dypere enn nødvendig.

..
Ris. Fig. 3. Skruens produksjonssekvens: A - maler (ovenfra og fra siden); B - merking av stangemnet i henhold til sidemalen; B - merking av arbeidsstykket i henhold til malen ovenfra; G - arbeidsstykke etter bearbeiding i henhold til maler; D - behandling av bladene langs profilen (nedre, flat del); E - behandling av den øvre, konvekse delen av bladet.

Etter grovbearbeiding av bladene bringes propellen i stand med høvler og rasper med sjekk i slipp (fig. 4-A).

For å lage en slipway (fig. 4), må du finne en plate som er lik skruen og tykk nok til at du kan lage tverrsnitt 20 mm dype i den for å installere maler. Den sentrale stangen på slipwayen er laget av hardt tre, diameteren må passe med diameteren på hullet i skruenavet. Stangen er limt strengt vinkelrett på overflaten av slipwayen. Sett en skrue på den, bestem mengden tre som må fjernes for å matche bladet til profilmalene. Når du gjør dette arbeidet for første gang, må du være veldig tålmodig og forsiktig. Ferdigheten tilegnes ikke umiddelbart.

.
.
Ris. Fig. 4. Slippbanen og malene til bladprofilene: A - installasjon av maler i slipbanen; B - kontroll av det behandlede bladet med maler og motmaler.

Etter at den nedre (flate) overflaten av bladet er ferdig i henhold til malene, begynner etterbehandlingen av den øvre (konvekse) overflaten. Verifikasjon utføres ved hjelp av motmønstre, som vist i figur 4-B. Kvaliteten på skruen avhenger av grundigheten til denne operasjonen. Hvis det plutselig viser seg at det ene bladet viste seg å være litt tynnere enn det andre - og dette skjer ofte med uerfarne håndverkere - må du tilsvarende redusere tykkelsen på det motsatte bladet, ellers både propellens vekt og aerodynamiske balanse vil bli krenket. Mindre feil kan rettes ved å feste biter av glassfiber ("lapper") eller fett med liten sagflis blandet med epoksyharpiks (denne mastikken kalles i daglig tale brød).

Når du rengjør overflaten til en treskrue, bør retningen til trefibrene tas i betraktning; høvling, skraping og sliping kan kun utføres "på et lag" for å unngå riper og dannelse av grove områder. I noen tilfeller, i tillegg til syklusen, kan glassfragmenter være en god hjelp til å fullføre skruen.

Erfarne snekkere, etter sliping, gni overflaten med en glatt, godt polert metallgjenstand, trykk hardt på den. På denne måten komprimerer de overflatelaget og "glatter ut" de minste ripene som er igjen på det.

BALANSERING

Den produserte skruen må være nøye balansert, det vil si bringes til en slik tilstand at vekten på bladene er nøyaktig den samme. Ellers, når skruen roterer, oppstår risting, noe som kan føre til ødeleggelse av vitale komponenter i hele maskinen.

Figur 5 viser den enkleste innretningen for balansering av skruer. Den lar deg balansere med en nøyaktighet på 1 g - dette er praktisk talt nok under amatørforhold.

Praksis har vist at selv med svært nøye produksjon av propellen, er vekten på bladene ikke den samme. Dette skjer av forskjellige årsaker: noen ganger på grunn av en annen egenvekt av baken og de øvre delene av stangen som skruen er laget av, eller forskjellige lagtettheter, lokal knute, etc.

Hvordan være i dette tilfellet? Det er umulig å justere bladene etter vekt ved å kutte en viss mengde tre fra en tyngre. Det er nødvendig å gjøre det lettere bladet tyngre ved å klinke blybiter inn i det (fig. 6). Balansering kan betraktes som fullført når propellen forblir stasjonær i en hvilken som helst posisjon av bladene i forhold til balanseringsanordningen.

Ikke mindre farlig er det å slå skruen. Opplegget for kontroll av propellen for utløp er vist i figur 7. Ved rotasjon på en akse skal hvert blad passere i samme avstand fra kontrollplanet eller vinkelen.

.
.
Ris. 5. Den enkleste enheten for å kontrollere balansen til skruen - ved å bruke to nøye innrettede brett og en aksial bøssing.

Ris. 6. Balansere skruen ved å nagle biter av bly inn i et lettere blad: A - bestemme ubalansen ved hjelp av mynter; B - å legge inn et stykke bly med lik vekt på en lik skulder (forsenke hullet litt på begge sider); B - utsikt over blystangen etter nagling.

Ris. 7. Opplegg for kontroll av skruen for utløp.

ETTERBEHANDLING OG MALING AV SKRUEN

En ferdig og nøye balansert skrue må males eller lakkeres for å beskytte den mot atmosfæriske påvirkninger, samt for å beskytte den mot drivstoff og smøremidler.

For påføring av maling eller lakk er det best å bruke en sprøytepistol drevet av en kompressor med et minimumstrykk på 3-4 atm. Dette vil gjøre det mulig å få et jevnt og tett belegg, uoppnåelig med penselmaling.

De beste malingene er epoksy. Glyftalsyre, nitro- og nitroglyftalsyre eller de nyere alkydbeleggene kan også brukes. De påføres en tidligere grunnet, forsiktig sparklet og slipt overflate. Mellomlagstørking tilsvarende denne eller den malingen er obligatorisk.

Det beste lakkbelegget er den såkalte "kjemo-herdende" parkettlakken. Den fester seg godt til både rent tre og malte overflater, og gir den et elegant utseende og høy mekanisk styrke.

Magasinet "Modelist-Konstruktør"

Artikkel fra magasinet Modelist-Constructor nr. 1 for 1974.
Skanning: Petrovitsj.

Aerosleder, luftbåter, alle typer luftputefartøy, akranofly, mikrofly og mikroautogyroer, ulike vifteinstallasjoner og andre maskiner kan ikke operere uten propell (propell).

Det skal imidlertid bemerkes at for tre (hvis det viser seg å være vellykket), kan helt lignende skruer lages av glassfiber (ved å støpe inn i en matrise) eller metall (støping).

På grunn av deres tilgjengelighet er tobladede propeller laget av ett enkelt trestykke mest brukt (fig. 1).

Tre- og firebladede propeller er vanskeligere å produsere.

..
Ris. en . To-bladede trepropeller fra et helt trestykke: 1 - blad, 2 - nav, 3 - frontflens, 4 - navboltmutter, 5 - kronakseltåmutter, 6 - aksel, 7 - bakflens, 8 - bolter .

MATERIALVALG

Hva er det beste treet for å lage en skrue? Dette spørsmålet stilles ofte av lesere. Vi svarer: valg av tre avhenger først og fremst av formålet og størrelsen på skruen.

Hvis det ikke var mulig å finne en monolittisk stang av passende kvalitet, må du lime arbeidsstykket fra flere tynnere plater, hver 12-15 mm tykke. Denne metoden for å produsere propeller var utbredt i begynnelsen av utviklingen av luftfart, og den kan kalles "klassisk". Av styrkehensyn anbefales det å bruke plater laget av tre av forskjellige arter (for eksempel bjørk og mahogni, bjørk og rødbøk, bjørk og ask) med lag som skjærer hverandre (fig. 2-B). Skruer laget av limte emner har et veldig vakkert utseende etter sluttbehandling.

PRODUKSJONSSEKVENS

Etter grovbearbeiding av bladene bringes propellen i stand med høvler og rasper med sjekk i slipp (fig. 4-A).

.
.
Ris. Fig. 4. Slippbanen og malene til bladprofilene: A - installasjon av maler i slipbanen; B - kontroll av det behandlede bladet med maler og motmaler.

BALANSERING

Figur 5 viser den enkleste innretningen for balansering av skruer. Den lar deg balansere med en nøyaktighet på 1 g - dette er praktisk talt nok under amatørforhold.

.
.
Ris. 5. Den enkleste enheten for å kontrollere balansen til skruen - ved å bruke to nøye innrettede brett og en aksial bøssing.

Ris. 7. Opplegg for kontroll av skruen for utløp.

ETTERBEHANDLING OG MALING AV SKRUEN

En ferdig og nøye balansert skrue må males eller lakkeres for å beskytte den mot atmosfæriske påvirkninger, samt for å beskytte den mot drivstoff og smøremidler.

Det beste lakkbelegget er den såkalte "kjemo-herdende" parkettlakken. Den fester seg godt til både rent tre og malte overflater, og gir den et elegant utseende og høy mekanisk styrke.