¿Qué es la metalurgia, qué papel juega en la vida de la humanidad? Esta industria es la base y fundamento de toda la industria. La mayoría de las áreas de producción utilizan los resultados de la producción metalúrgica. ¿Cuál es la importancia de la metalurgia?

El concepto de metalurgia.

La metalurgia juega un papel importante en todas las industrias.

Este término se entiende comúnmente como una rama de la ciencia y la tecnología que se dedica a la producción, extracción de metales y minerales. Es imposible imaginar el progreso técnico sin la metalurgia. Esta es una poderosa rama industrial, que cada año mejora los métodos de minería, estudia la composición y propiedades de los metales y desarrolla los límites de su aplicación.

Qué incluye la metalurgia:

producción de metales;
procesamiento de productos metálicos en caliente y en frío;
soldadura;
deposición de recubrimientos metálicos.

Además, la metalurgia incluye algunos aspectos:

ciencia, estudio teórico;
conocimiento de los procesos químicos;
estudio de las propiedades de los metales.

El complejo metalúrgico une a todas las empresas que se dedican a la extracción y procesamiento de metales. Estas son empresas que se dedican al beneficio de minerales, producción de laminación, procesamiento de materias primas secundarias.

¿Qué es la metalurgia? La industria se divide en dos tipos principales. Tipos de metalurgia:

de colores.

El nivel de la economía y el bienestar de la población dependen de cómo se desarrolle el complejo metalúrgico en el país.

Los metales y las aleaciones tienen una serie de propiedades útiles. Éstos incluyen:

elasticidad;
capacidad de deformarse;
alta resistencia;
conductividad térmica.

Debido a sus propiedades, los metales y las aleaciones se encuentran entre los materiales más importantes que se utilizan en la creación de máquinas y tecnologías modernas. El lugar central lo ocupa el hierro, su participación en los productos metalúrgicos es superior al 90%.

pero el hierro forma pura utilizado en pequeñas cantidades. La mayor parte se utiliza en forma de aleaciones.

Los más utilizados son el acero y el hierro fundido, que son metales ferrosos. El acero es el principal tipo de metal en la metalurgia ferrosa, tiene alta resistencia y resistencia al desgaste. Y el acero se presta bien a la soldadura.

La metalurgia ferrosa es una rama de la industria pesada, que incluye en su tecnología la extracción misma de material, procesamiento, llenado de producción con materiales auxiliares y combustible.

Además, la metalurgia ferrosa incluye la liberación final de productos y su procesamiento. Este tipo de industria incluye:

obtención de las principales materias primas;
enriquecimiento de materia prima (manganeso y mineral de hierro);
fundición de hierro fundido, así como acero de alta calidad;
ejecución de materiales refractarios;
producción de relleno con materiales auxiliares (piedra caliza);
producción de productos metálicos para uso propio.

La metalurgia ferrosa es la base de toda la industria de la ingeniería. Los metales ferrosos se utilizan ampliamente en la construcción y para las necesidades humanas.

En términos de concentración de black metal, Rusia ocupa una posición de liderazgo en el mundo en comparación con otros países industrializados.

En la estructura de la metalurgia ferrosa, un lugar importante lo ocupa la etapa de producción de hierro y acero hasta el momento del laminado. Además, la producción se basa en la preparación del propio mineral para su refundición, así como su enriquecimiento.

Para la producción de arrabio, además del mineral, se requiere la preparación de materiales combustibles y refractarios, que ayudan a lograr cualidades de alta resistencia del metal. El coque se suele denominar combustible tecnológico; para su producción se utiliza carbón coquizable de alta calidad.

Las sutilezas de la producción.

La ubicación de las empresas asociadas con la extracción y procesamiento de metales ferrosos depende directamente del factor de las materias primas. Es él quien representa el 90% de los fondos costosos en la refundición de hierro fundido.

Parte complejo metalúrgico Rusia tiene tres bases principales:

central;
Siberiano;
Ural.

En los últimos años, la Base Central ha ido aumentando las tasas de producción y superando a la de los Urales. Abastece completamente toda la parte central de Rusia con carbón coquizable y minerales. La mayor parte del metal se produce en Cherepovets y Lipetsk.

El centro de la base siberiana es la ciudad de Novokuznetsk. Esta base tiene valor de perspectiva ya que está completamente basada en los recursos.

La base Ural está ubicada muy cerca de Siberia y Kazajstán, ricos en combustible. Esta ubicación proporciona un bajo costo de producción. Además, una gran ventaja es la ubicación cerca de los Montes Urales. Son muy antiguos y hoy en día muchos de ellos están siendo destruidos. Por lo tanto, la minería se realiza prácticamente en la superficie.

La mayoría de los metales y minerales se pueden extraer.

Pero hay una desventaja en esta ubicación. Aquí no hay carbón coquizable, hay que importarlo de las regiones vecinas.

Las plantas metalúrgicas de pequeña capacidad son de gran importancia en el país. Son ellos quienes pueden garantizar la rápida fundición de metal en una pequeña cantidad. Las pequeñas fábricas responden a los cambios del mercado más rápido que las grandes empresas, pueden adaptarse rápidamente a las necesidades de los consumidores.

Una nueva dirección en la industria actual es la metalurgia de alto horno o sin coque. Tal empresa se construyó en Rusia, o más bien, en la ciudad de Stary Oskol, la planta electrometalúrgica de Oskol.

El proceso tradicional, en el que el mineral se funde a una temperatura de 1,6 mil grados, junto con el coque, que sirve como agente reductor químico, se diferencia de esta tecnología.

El nuevo método ahorra significativamente coque, lo que da como resultado un metal ecológico de alta calidad. Los procesos asociados con el carbón coquizable son cada vez menos rentables cada año.

El carbón se vuelve más caro, el proceso de coquización es muy complicado, requiere costos adicionales, la construcción de instalaciones de tratamiento adicionales.

Las nuevas instalaciones son prácticamente inocuas para el medio ambiente. Además, el acero producido con la nueva tecnología dura cinco veces más.

Rusia ocupa el quinto lugar en el mundo en la producción de este metal. En términos de reservas exploradas, el estado se encuentra en la segunda posición.

El énfasis en la búsqueda de una ubicación está en el desarrollo de depósitos primarios. Los principales lugares de concentración de oro están en Siberia, en Lejano Oriente y en los Urales.

Las principales minas son:

Solovyevsky: una mina antigua pero importante en la región de Amur;
Nevyanovsky - fue inaugurado en 1813;
Gradskoy: aquí se encontró el primer diamante en Rusia;
la mina Cóndor más joven fue descubierta en los años 60, aquí se extrae tanto oro como platino;
Altaico.

La posición de liderazgo en la producción está ocupada por Polyus Gold. Ha abierto minas en la región de Irkutsk, las regiones de Amur y Magadan.

Estado total

En la actualidad, Rusia ocupa una posición de liderazgo en términos de reservas de mineral de hierro y níquel. En el país se producen más de 70 metales y elementos diferentes. La producción metalúrgica tiene una gran importancia económica.

La industria metalúrgica es una de las industrias de desarrollo más dinámicas. A pesar de la alta competencia de los grandes países en desarrollo, Rusia logra mantener su liderazgo debido a los bajos costos de producción.

El complejo metalúrgico tiene sus propios problemas. El crecimiento de la producción en la mayoría de las empresas ocurre solo cuando se crean nuevas capacidades de producción. La mayoría de ellos fueron creados hace más de 50 años, pero ya han agotado su reserva.

Vídeo: Metalurgia

La metalurgia es adyacente al desarrollo, producción, operación de máquinas, equipos, unidades utilizadas en metalurgia. paseo.

Estudiar las leyes de los procesos de concentración, extracción, producción, refinación y aleación de metales, así como los procesos asociados con cambios en la composición, estructura y propiedades de aleaciones y materiales, productos semiacabados y productos derivados de ellos en metalurgia, físico, químico, físico .-quim. y estera Métodos de búsqueda.

METRO La metalurgia se divide en negra y no ferrosa. La metalurgia ferrosa cubre la producción de hierro, acero y ferroaleaciones (ver Aleaciones de hierro). La metalurgia está estrechamente relacionada con la química del coque, la producción de materiales refractarios. La metalurgia ferrosa también incluye la producción de productos laminados, acero, hierro fundido y otros productos (los metales ferrosos representan ~ 95% de todos los productos metálicos producidos en el mundo). en los años 70 hubo una tendencia a reemplazar los metales ferrosos con aleaciones de aluminio y titanio, así como compuestos, polímeros, cerámica. materiales, que, junto con la alta calidad de los metales producidos y la baja intensidad de metal de los productos en el capitalismo industrialmente desarrollado. llevaron a una disminución en el volumen de producción de metales ferrosos en estos países (Cuadro 1).

Tabla 1.-PRODUCCIÓN DE ACERO Y HIERRO FUNDIDO EN UN NÚMERO DE PAÍSES, MN.T

* Datos de 1985. ** Datos de 1982.

Por ejemplo, en la URSS en 1988 el consumo de acero y fibra de vidrio fue resp. 160 y 6 millones de toneladas, mientras que en los EE. UU. - 100 y 28 millones de toneladas.

La metalurgia no ferrosa incluye la producción y el procesamiento de metales no ferrosos y raros y sus aleaciones. En el camino, el color del baile de graduaciónla metalurgia produce dic. química comp., materiales, minero. fertilizantes, etc. Metalurgia, también se utilizan procesos para la producción de materiales semiconductores (Si, Ge, Se, Te, As, P, etc.), metales radiactivos. La metalurgia moderna cubre los procesos de obtención de muchos. elementos periódicos. (excepto gaseoso). Volúmenes de producción (1987) de ciertos metales no ferrosos (miles de toneladas): USA-Al 3200, Cu 1560, Zn 260, Pb 330 (metal en mineral extraído); Japón-Al 41, Cu 980, Zn 666, Pb 268; FRG-Al 737,7, Cu 421,2 (1986), Zn 370,9 (1986), Pb 366,6 (1986).

Moderno metalúrgico la producción incluye lo siguiente. tecnología operaciones: preparación y enriquecimiento de minerales; hidrometalúrgico (ver Hidrometalurgia), pirometalúrgico. (ver Pirometalurgia, Metalotermia), electrotermia. y electrolítico. procesos de extracción y refinación de metales; obtención de productos por sinterización de polvos (ver Pulvimetalurgia, Sinterización); química y físico métodos de refinado de metales; fusión y vertido de metales y aleaciones; procesamiento de metales por presión (laminado, estampado, etc.); térmico, termomecánico, químico-térmico y otros tipos de procesamiento de metales para darles el sv-in requerido, etc .; procesos para aplicar recubrimientos protectores y endurecedores (sobre metales y metales sobre productos).

En enriquecer. tecnologías naib. flotación generalizada, gravitacional, magn. y electrostática. métodos de enriquecimiento (ver Enriquecimiento de minerales, Flotación). Flotación. Los procesos se utilizan para enriquecer más del 90% de los minerales de metales raros y no ferrosos. Los concentrados obtenidos después del enriquecimiento se someten a secado, promedio de composición, mezcla y aglomeración (aglomeración, peletización, briquetaje) para aumentar su reacción. capacidad y rendimiento de su último. redistribución.

Como resultado, la pirometalurgia procesos (incluyen oxidación, reducción, etc.) el metal se concentra y las impurezas se eliminan en las fases resultantes (fase vapor-gas, fundidos metálicos y de escoria, materia mate y sólida). Después de la separación, las fases se envían para su procesamiento para la extracción adicional de componentes valiosos. Para la intensificación de la metalurgia (en convertidores y autoclaves), se introducen O 2 , Cl 2 gaseosos y otros agentes oxidantes. Como agentes reductores se utilizan C, CO, H 2 y metales activos. Restauraciones comunes. procesos - fundición en alto horno, fundición de Cu, Sn y Pb secundarios en hornos de cuba, producción de ferroaleaciones y escorias de titanio en recuperación de mineral. hornos electricos, lupa-mich. restauración de TiCl 4 para obtener metálicos. Ti. Oxidar El refino se ha desarrollado en la producción de acero en hornos abiertos y convertidores, en la producción de Cu anódico y en la tecnología de Pb. Para extracción y refinación de metales encontrados aplicación tehnol. procesos utilizando cloruros, yoduros y carbonilos de metales, así como destilación, rectificación, separación al vacío y sublimación, etc. Métodos fuera de horno de refino del acero, procesos al vacío y ambiente Ar en la tecnología de metales altamente reactivos (Ti, Zr, Nb, etc.) .

La producción de productos con propiedades especiales y de alta calidad se lleva a cabo mediante la pulvimetalurgia, lo que permite lograr un mayor nivel técnico y económico. rendimiento en comparación con el tradicional. maneras. Para obtener metales de alta pureza y materiales semiconductores, se utilizan la fusión por zonas, el crecimiento de monocristales extrayendo de fundidos y otros métodos. Principal dirección de tecnología. avances en el campo de la obtención de piezas fundidas a partir de la masa fundida. metales y aleaciones es la transición a la colada continua de acero y aleaciones ya la combinación de procesos de colada y conformado de metales (sin laminación de lingotes de Al, Cu, Zn, etc.).

La formación de metales, la forja y la producción de estampado y el prensado son las tecnologías más importantes. procesos metalúrgicos. e ingeniería mecánica. empresas Rolling-basic método de procesamiento de metales y aleaciones. Se lleva a cabo en trenes de laminación - potentes altamente automatizados. agregados con un rendimiento de varios. millones de toneladas de productos laminados al año. La laminación produce chapas y perfiles, bimetales, tubos, doblados y periódicos. perfiles y otro tipo de productos. El alambre se obtiene por trefilado.

Térmico el procesamiento incluye el endurecimiento, el recocido y el revenido de metales. Además del procesamiento de piezas terminadas para la construcción de maquinaria. empresas, el tratamiento térmico está sujeto a muchos. tipos de productos para metalurgia. fábricas - rieles de acero (endurecimiento volumétrico o endurecimiento de la cabeza), láminas gruesas y aceros de refuerzo, láminas delgadas de acero para transformadores, etc. Gran importancia en metalurgia, tienen procesos de tratamiento químico-térmico y aplicación a la descomposición de metales. revestimientos protectores, p. galvanizado, estañado (ver Galvanoplastia), aplicación de plásticos, etc.

La metalurgia moderna se caracteriza por las emisiones al medio ambiente (tab. 2.3), en la URSS, también insignificantes. el uso de colada continua de acero, bajo retorno de metales para reutilización, bajo uso complejo de materias primas y abs. el predominio de los aceros en el balance de metales (95%).

Pestaña. 2.-EMISIONES (T/DÍA POR 1 MILLÓN DE ACERO VENDIDO EN AÑO) A LA ATMÓSFERA DE LAS PRINCIPALES INDUSTRIAS METALÚRGICAS DE LA URSS

En la URSS en los años 50. por primera vez en el mundo, se desarrolló un método de colada continua de acero, que reduce drásticamente la pérdida de metal en el proceso de producción. En 1986, este método se vierte en la URSS el 14% del acero fundido, en Japón - 92,7, Alemania - 84,6, Yuzh. Corea-71,19, EE.UU.-53,4%. Minnesota. países, incluidos Japón, Alemania y otros, abandonaron por completo la producción de acero de hogar abierto dañina para el medio ambiente; principal métodos de obtención de acero en el capitalista. países - convertidor de oxígeno y siderurgia eléctrica. En la URSS significa cantidad de acero se produce por el método de hogar abierto.

En la URSS en 1986 se produjeron 161 millones de toneladas de acero, de las cuales se obtuvieron 112 millones de toneladas de productos laminados terminados; T. arr., la pérdida de metal es de 49 millones de toneladas (30,4%). En los EE.UU., las mismas pérdidas ascienden a 18,4%, Alemania - 9,4%, Sur. Corea-1%. El retorno (%) de metales para reutilización (reciclaje de metales) se estima en promedio en el mundo: Al 11,7, Cu 40,9, Au 15,9, Fe 27,9, Pb 40, Hg 20,6, Ni 19,1, Ag 47,2, Sn 20,4, Zn 27 .

Principal formas de desarrollo y mejora de la metalurgia: el uso integrado de materias primas, la reducción del consumo de materias primas, los costos de energía y el consumo de metal por unidad de productos metálicos, asegurando el crecimiento de los metales ferrosos laminados sin aumentar su producción, la creación de respetuoso del medio ambiente tecnologías procesos.

Reducir al mínimo el número de residuos (no producción de residuos) no puede serlo. llevado a cabo dentro de los límites de sólo metalúrgico. industrias, pero requiere cooperación intersectorial (producción cerrada) y un nuevo concepto para organizar la producción - "procesos a materias primas" (es decir, a lugares ricos enminerales, etc. naturaleza. recursos) en contraste con la práctica utilizada actualmente en la URSS - "materias primas para procesos". Por primera vez en ecología, el académico A. E. Fersman propuso en 1932 el concepto de organizar la producción a partir de la producción. La transición a dicha producción (procesos a materias primas) aumentará el uso integrado de materias primas y los desechos de producción (reproducción de materias primas ), asegurar el reciclaje de metales , crear materiales, teniendo en cuenta el ahorro de recursos y la prevalencia de los metales en la naturaleza, para organizar technol cerrado. (químicos y metalúrgicos) complejos en regiones con una alta concentración de depósitos de diversas orientaciones tecnológicas (por ejemplo, la península de Kola, la región de Norilsk). Dentro de los límites de la producción cerrada, m. se resolvieron las tareas de dotar a la producción de materias primas, materiales estructurales y se brindó protección

Introducción

En mi opinión, el tema en consideración es relevante, ya que la metalurgia es el sector básico más grande de la producción industrial en Ucrania, que, junto con otros sectores, determinó la especialización general de la economía del país. La región de Donetsk ocupa una posición de liderazgo en términos de número y escala de plantas metalúrgicas en Ucrania. El metal laminado producido en las acerías de la región de Donetsk se usa ampliamente en la ingeniería mecánica, el transporte y en todas las industrias sin excepción, resiste la feroz competencia de los plásticos, la cerámica, los compuestos y otros materiales modernos. La industria metalúrgica es una industria que lleva a Ucrania al mercado mundial con tasas bastante altas y la mantiene entre los diez principales productores mundiales de metales. Sin embargo, como en cualquier otro sector industrial, la metalurgia tiene sus propios problemas de desarrollo que deben abordarse lo antes posible.

Este trabajo de control tiene como objetivo familiarizarse con la industria metalúrgica, su esencia y significado en Ucrania y la región de Donetsk en particular, para considerar la situación de crisis en el mercado metalúrgico en el período 2007-2009. Los objetivos de este trabajo de control son identificar los principales problemas e identificar formas de resolverlos en la metalurgia de la región de Donetsk y Ucrania en su conjunto a nivel estatal, así como las tendencias de su desarrollo posterior. El trabajo de control se basa en datos que se tomaron de publicaciones periódicas y fuentes de Internet en 2007-2012. El trabajo analizó los datos estadísticos de los últimos años, y también realizó un análisis comparativo de indicadores antiguos con los nuevos.

El trabajo consta de 4 secciones, cada una de las cuales contiene información que revela de forma más completa la esencia del tema propuesto.

Industria metalúrgica

El concepto de metalurgia y sus tareas.

METALURGIA - el campo de la ciencia y la tecnología, que cubre los procesos de obtención de metales a partir de minerales u otras sustancias, cambios en la composición química, estructura y propiedades de las aleaciones metálicas. Distinguir entre pirometalurgia e hidrometalurgia. También se utiliza para la producción de materiales no metálicos, incluidos los semiconductores.

Estudio de la estructura y propiedades fisicoquímicas de metales y óxidos fundidos y soluciones sólidas, desarrollo de la teoría del estado condensado de la materia;

Estudio de termodinámica, cinética y mecanismo de reacciones metalúrgicas;

Desarrollo de fundamentos científicos, técnicos y económicos para el aprovechamiento integrado de materias primas minerales polimetálicas y desechos artificiales con la solución de problemas ambientales;

Desarrollo de la teoría de los fundamentos de los procesos pirometalúrgicos, electrotérmicos, hidrometalúrgicos y en fase gaseosa para la producción de metales, aleaciones, polvos metálicos y materiales compuestos y recubrimientos. (5)

La metalurgia de Ucrania es la rama básica de la economía nacional de Ucrania, proporciona más del 25% de la producción industrial del estado (96.955,5 millones de hryvnias en 2005), proporciona alrededor del 40% de los ingresos de divisas a Ucrania y más del 10% de los ingresos al presupuesto estatal de Ucrania. En producción mundial metalurgia ferrosa la participación de Ucrania, según el Instituto Internacional del Hierro y el Acero, es del 7,4% (2007). La metalurgia de Ucrania son las empresas y organizaciones del complejo minero y metalúrgico, que une no solo las empresas de metalurgia ferrosa y no ferrosa, sino también las plantas de extracción y procesamiento, las plantas de ferroaleaciones, las plantas de procesamiento, las plantas de coque y las empresas que producen productos metálicos. (ocho)

La industria metalúrgica es una de las industrias más grandes de cualquier estado grande. Incluye la extracción y el procesamiento de minerales, la producción y el enriquecimiento de metales, la producción de aleaciones a partir de ellos. Ucrania tiene importantes reservas de varios minerales metálicos: metales ferrosos (hierro, manganeso, cromo, titanio y vanadio), no ferrosos (aluminio, zinc y plomo) y metales preciosos (plata, oro y platino). (9)

El complejo metalúrgico de Ucrania es un sistema que funciona bien de empresas que interactúan para la extracción de materias primas, plantas para su enriquecimiento y plantas metalúrgicas, que ocupan áreas de decenas de miles de kilómetros cuadrados. En total, el complejo metalúrgico tiene alrededor de 400 empresas metalúrgicas ferrosas y no ferrosas grandes y medianas ubicadas en muchas regiones de Ucrania. (9)

Ucrania es uno de los principales países productores de metales ferrosos del mundo y ocupa el séptimo lugar en términos de producción de acero y el tercero en términos de exportaciones de productos metálicos. Parte de los productos producidos por empresas metalúrgicas constituye el 30% de la producción industrial total y representa el 42% de las exportaciones totales de Ucrania. Más del 80% de los productos de metal se exportan a Europa, Asia, Medio Oriente, América del Sur. (ocho)

La esencia y el significado del complejo metalúrgico.

El complejo metalúrgico incluye empresas de metalurgia ferrosa y no ferrosa, cubriendo todas las etapas de los procesos tecnológicos: desde la extracción y enriquecimiento de materias primas hasta la producción de productos terminados en forma de metales ferrosos y no ferrosos, así como sus aleaciones. . El complejo metalúrgico es una combinación de los siguientes procesos tecnológicos:

Extracción y preparación de materias primas para su procesamiento (extracción, enriquecimiento, aglomeración, obtención de los concentrados necesarios, etc.);

Procesamiento metalúrgico: el principal proceso tecnológico para producir hierro fundido, acero, metales ferrosos y no ferrosos laminados, tuberías, etc.;

Producción de aleaciones;

producción de coque;

Aprovechamiento de residuos de la producción principal y obtención de productos secundarios a partir de ellos.

El principal tipo de conexiones tecnológicas y forma. organización pública la producción en la industria es una combinación. Por lo tanto, el tipo principal de empresas metalúrgicas son las plantas. Dependiendo de la combinación de estos procesos tecnológicos, se distinguen los siguientes tipos de producción en el complejo metalúrgico:

Plantas de ciclo completo, en las que operen simultáneamente todas las etapas del proceso tecnológico antes mencionadas;

Las plantas de ciclo parcial son empresas en las que no se realizan todas las etapas del proceso tecnológico (extracción y beneficio del mineral, producción de acero y laminados o arrabio y laminados por separado). Las empresas de ciclo incompleto ("pequeña metalurgia") se denominan empresas de transformación.

Los combinados donde se extrae y beneficia el mineral se denominan plantas de extracción y procesamiento (GOK).

El complejo metalúrgico es la base de la industria. Los metales ferrosos son llamados el pan de la industria. Los metales ferrosos y no ferrosos se utilizan ampliamente en la ingeniería mecánica, la construcción, el transporte y todos los sectores de la economía nacional sin excepción, resistiendo la feroz competencia de los plásticos, la cerámica y otros materiales modernos. Pero a diferencia del pasado reciente, ahora el nivel de producción de arrabio, acero y productos laminados no juzga el poder económico del país.

Excepcionalmente grande significado complejo y formador de distritos del complejo metalúrgico en la estructura territorial de la economía de Ucrania. Desempeña un papel importante en la división internacional del trabajo. La participación de los metales básicos y productos es del 30% de las exportaciones de Ucrania. (6) Y desde el punto de vista de la demanda internacional, es necesario mejorar constantemente la calidad de los productos metálicos, asegurando su competitividad en un mercado mundial muy exigente, aumentar la participación del acero eléctrico y ferroaleaciones, tuberías, etc.

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organización profesionalproducción en la empresa de la industriametalurgia

Introducción

OJSC NLMK es una de las plantas metalúrgicas más grandes del mundo. Es el tercer mayor productor de acero de Rusia.

La planta está ubicada en el centro de la parte europea de Rusia, en la ciudad de Lipetsk, no lejos de la mayor cuenca de mineral de hierro de la Anomalía Magnética de Kursk.

NLMK es una empresa de ciclo metalúrgico completo. Las instalaciones de producción incluyen minería y procesamiento, sinterización, producción de coque, producción de altos hornos, fabricación de acero, producción de acero laminado en caliente y en frío, productos laminados con recubrimientos de zinc y polímeros, así como producción de oxígeno.

Este trabajo de curso está dedicado a la producción de oxígeno en NLMK OJSC.

En la primera parte del trabajo se describe detalladamente la estructura productiva de la unidad productiva (Oxygen Shop). El papel y la importancia del taller de oxígeno en el proceso de producción general de NLMK. El uso de productos de separación de oxígeno y aire en procesos metalúrgicos, así como la descripción de la cadena tecnológica del proceso productivo en la tienda de oxígeno. proceso de separación de aire.

La segunda parte trata de la organización del proceso de producción en la unidad de producción: Producción de energía de OJSC NLMK. Estructura de gestión de la tienda de oxígeno.

La tercera parte del trabajo describe el cálculo de la capacidad de producción del taller.

1. Estructura de producciónunidad de producción

1.1 Tienda de oxígeno JSC « NLMK"

El taller de oxígeno es una unidad estructural y de producción de la producción de energía de NLMK. Como parte de la producción de oxígeno, existen dos estaciones compresoras para abastecer de aire comprimido y seco a los talleres de la planta.

La tienda de oxígeno tiene derecho a realizar actividades para:

1. Operación de producción para la recepción, procesamiento, almacenamiento y uso de productos de separación de aire.

2. Instalación y puesta en marcha de industrias e instalaciones metalúrgicas y coque-químicas.

3. Reparación de unidades y equipos de instalaciones metalúrgicas y coque-químicas.

4. Operación de instalaciones de producción de explosivos.

5. Implementación de actividades de manejo de residuos peligrosos.

6. Actividades ambientales (utilización, almacenamiento, movimiento, depósito, enterramiento, destrucción de desechos industriales y otros).

La composición de la producción de oxígeno incluye:

Estación de oxígeno No. 1;

Estación de oxígeno No. 2;

Tramo de redes exteriores y estaciones de compresión (estación central de compresión y estación de aire seco en distrito AGP).

Actualmente, el taller está completando el reequipamiento técnico. Casi todo el equipo es nuevo, de alto rendimiento, controlado por computadora. Especialistas con educación superior trabajan en plantas de separación de aire. Toda la información sobre el funcionamiento del bloque se muestra en las computadoras.

El aire de la atmósfera, a través de filtros, es aspirado por compresores y comprimido a 6 kgf/cm 2 , con posterior alimentación a la ASU para la obtención de productos de separación (SDP), nitrógeno, oxígeno, argón, mezcla de gases inertes (criptón- concentrado de xenón), mezcla de neón y helio (neón técnico), y más se sirven a los consumidores de PRV.

El oxígeno técnico con una pureza del 99,5% a una presión de hasta 1,9 MPa se utiliza en la fabricación de acero en talleres de conversión de oxígeno (BOF).

Pureza tecnológica del oxígeno 95% con una presión de 400 mm de agua. st - para la intensificación de la producción de hierro de alto horno, el enriquecimiento de la ráfaga de alto horno con oxígeno hasta un 30-40% permite mejorar el equilibrio térmico de la fusión, aumentando la productividad de los hornos.

El nitrógeno 99,999% es consumido por talleres de laminación de láminas (LPTs-2; LPTs-3; LPP; LPTs-5), taller de refractarios, KKTs-1, KKTs-2, taller de gas.

Nitrógeno 98% - para purgar espacios intercone en el proceso de alto horno (BP-6), en USTC (KHP), KKTs-1 y KKTs-2.

Argón: para soplar en el proceso de vertido de grados especiales de acero de alta calidad para eliminar los gases disueltos (KKTs-1, KKTs-2). El argón se libera a un lado en forma líquida y gaseosa.

La producción de oxígeno proporciona a los talleres y plantas de producción oxígeno para necesidades autógenas y aire comprimido. El oxígeno líquido y gaseoso, el concentrado de criptón-xenón y la mezcla de neón y helio se liberan lateralmente.

1.2 El papel y la importancia del taller de oxígeno en el proceso de producción general de OJSC « NLMK. Aplicación de productos de separación de oxígeno y aire en procesos metalúrgicos

El uso de oxígeno para la intensificación de procesos tecnológicos se ha generalizado recientemente. Es uno de los más importantes estimuladores del progreso técnico en la metalurgia ferrosa y no ferrosa, química y otras industrias, donde la tecnología se basa en la física y procesos quimicos oxidación y reducción.

En la actualidad, la fundición de hierro y acero se realiza únicamente con el uso de oxígeno.

En los últimos años, los metalúrgicos rusos han acumulado una amplia experiencia en el desarrollo y desarrollo industrial de métodos para intensificar los procesos de alto horno, convertidor y hogar abierto con oxígeno, fundición de acero en hornos eléctricos y fundición de metales no ferrosos.

El uso de oxígeno puede mejorar significativamente el rendimiento técnico y económico de los procesos metalúrgicos. Sin embargo, el papel del oxígeno se reduce no solo a la intensificación de los procesos metalúrgicos. El uso de oxígeno tiene un impacto en la estructura de las industrias metalúrgicas, en sus relaciones entre sí y con las industrias de servicios y afines, y desde este punto de vista es un factor cualitativamente nuevo en el progreso técnico de la metalurgia.

La materia prima para la producción de oxígeno en la industria es el aire atmosférico, que contiene oxígeno, nitrógeno, argón, criptón y otros gases en un estado químicamente no ligado.

La separación del oxígeno de una mezcla de gases (aire) requiere mucha menos energía que cuando se obtiene a partir de una sustancia que lo contiene en estado unido químicamente, por ejemplo, el agua.

El método industrial de separación del oxígeno y otros componentes del aire se lleva a cabo en las siguientes dos etapas:

1. Enfriamiento por aire y su posterior licuefacción.

2. Separación del aire líquido en nitrógeno, oxígeno y otros gases en cámaras especiales de destilación.

El oxígeno es un potente intensificador de la producción metalúrgica. En cuanto a la cantidad de oxígeno consumido, la metalurgia ferrosa ocupa el primer lugar. El oxígeno se utiliza en la fundición de hierro y acero, así como para decapar y cortar lingotes en la producción de acero.

En los altos hornos, cuando se funde el hierro, el oxígeno se enriquece en el aire que se insufla en el horno para quemar el combustible cargado. Por ejemplo, un enriquecimiento relativamente pequeño del aire comprimido con oxígeno (hasta un 25-28 % de O 2) permite aumentar la productividad de un alto horno en un 15-20 % cuando se funden ferroaleaciones de alto horno (ferrosilicio y ferromanganeso), use minerales más pobres y reduzca el consumo de combustible al fundir hierro fundido de grados especiales. El alto horno requiere cantidades muy grandes de oxígeno: 50 000-100 000 m 3 /h o más.

El uso de oxígeno en combinación con gas natural en el proceso de alto horno es especialmente efectivo. En este caso, con un contenido de 30-35% de oxígeno en la explosión, la productividad del horno aumenta en un 30% y el consumo específico de coque disminuye en 25-40°. Los altos hornos gigantes modernos con una capacidad de 2700-3000 m 3 funcionan con el uso de oxígeno.

La utilización de oxígeno en la fusión de convertidores permite obtener aceros de convertidores más baratos y de una calidad equivalente al acero de hogar abierto. En este sentido, se han construido potentes talleres de conversión de un nuevo tipo en una serie de grandes plantas metalúrgicas en Rusia. El acero se obtiene en convertidores soplando hierro líquido con oxígeno puro introducido desde arriba a través del cuello.

La principal ventaja del método del convertidor es la alta velocidad de fusión, y la velocidad de fusión es uno de los problemas fundamentales de la metalurgia. Por lo tanto, el convertidor de oxígeno permite aumentar considerablemente la producción de acero con menores costos de capital y operación.

El costo de construir un taller con convertidores potentes es un 35% más bajo que el costo de construir un taller de hogar abierto. La producción de convertidores presenta mayores requisitos para la concentración de oxígeno, que debe ser de al menos 99,5% O 2 . El uso de oxígeno puro permite reducir drásticamente el contenido de nitrógeno en el acero, por lo que la calidad del acero convertidor no es inferior al acero de hogar abierto y supera al acero de hogar abierto en maleabilidad, soldabilidad y ductilidad.

El oxígeno en la acería eléctrica se utiliza en casi todas las plantas que tienen talleres de acería eléctrica. Con el uso de oxígeno, se funde la parte predominante del acero eléctrico. El uso de oxígeno es especialmente efectivo en la producción de acero inoxidable y otros aceros de alta aleación. Cuando el baño fundido se sopla con oxígeno, se alcanzan temperaturas más altas, el proceso de oxidación del carbono se acelera significativamente y se logra el contenido de carbono requerido en el acero inoxidable.

Para la soldadura con gas, el oxígeno se mezcla con un gas combustible, como acetileno, propano, para intensificar el proceso de combustión del gas y obtener una llama con alta temperatura, que se requiere para la fusión rápida del metal en el sitio de soldadura. El oxígeno se puede utilizar para cortar lingotes, lingotes y placas de acero de hasta 1500 mm de espesor o más. Acetileno, propano, gas natural, vapor de queroseno, hidrógeno, gas de horno de coque, etc. se utilizan como combustible para el corte.

En los últimos años, para la limpieza contra incendios y el corte de metales con oxígeno, se han utilizado máquinas especiales que se integran en el transportador de rodillos.

Al fundir y verter metales en una atmósfera inerte, existen grandes perspectivas para mejorar la calidad del metal (especialmente acero de calidades especiales). También es muy eficaz purgar con argón antes del desprendimiento del acero del horno eléctrico para eliminar los gases disueltos. El consumo de argón es de aproximadamente 1 metro 3 /t. El argón también se utiliza en la fundición de titanio, circonio, así como en la soldadura de aluminio, titanio y otros metales no ferrosos. La extracción de argón en grandes cantidades simultáneamente con la extracción de oxígeno del aire en las estaciones de oxígeno de las plantas metalúrgicas permite obtenerlo a un costo relativamente bajo e introducirlo ampliamente en los procesos metalúrgicos.

Además de las industrias enumeradas, el oxígeno se utiliza en la industria minera para la perforación de pozos contra incendios, en las industrias del cemento, pulpa y papel, medicina, aviación, etc.

Esta breve descripción muestra que existen las aplicaciones más amplias de oxígeno en varios procesos tecnológicos. Los requisitos de las plantas de oxígeno, tanto en cantidad de productos elaborados como en calidad de los mismos (concentración, contenido de impurezas, humedad), son muy diversos. Además, los procesos individuales requieren diferentes presiones y diferentes programas de flujo. Por ejemplo, en el proceso de alto horno - suministro continuo, en el convertidor y hogar abierto - periódico.

También es necesario, en la mayoría de los casos, suministrar oxígeno a distancias considerables desde el taller de oxígeno a casi toda la planta y, en ocasiones, a otras empresas.

El aumento de la contaminación del aire en el área de las plantas metalúrgicas provoca dificultades adicionales asociadas con la limpieza a fondo del aire procesado. Sin embargo, la industria del oxígeno existe desde hace casi 90 años. Durante este tiempo, los aparatos y máquinas de oxígeno han recibido un alto desarrollo técnico.

1.3 Cadena tecnológica del proceso productivo en la tienda de oxígeno. Proceso de separación de aire

El aire atmosférico es una mezcla de nitrógeno, oxígeno, argón y gases raros que no están relacionados químicamente. Aproximadamente, el aire se puede considerar como una mezcla de nitrógeno y oxígeno únicamente, ya que el argón y los gases raros contienen menos del 1 %, en este caso se supone (redondeado) que el contenido volumétrico de nitrógeno en el aire es del 79 % y el oxígeno es 21%.

La separación del aire en oxígeno y nitrógeno es una tarea técnica bastante difícil, especialmente si el aire está en estado gaseoso. Este proceso se facilita si el aire se convierte primero en estado líquido mediante compresión en compresores, expansión y enfriamiento, y luego se separa en sus partes constituyentes utilizando la diferencia en los puntos de ebullición del oxígeno y el nitrógeno líquidos. El nitrógeno líquido a presión atmosférica hierve a una temperatura de -195,8°C y el oxígeno líquido a -182,97°C. Si el aire líquido se evapora gradualmente, al principio se evaporará principalmente nitrógeno, que tiene un punto de ebullición más bajo; a medida que escapa el nitrógeno, el líquido se enriquece con oxígeno. Repitiendo el proceso muchas veces, es posible lograr el grado deseado de separación de aire en nitrógeno y oxígeno de la pureza requerida. El proceso de separación de mezclas líquidas en sus partes componentes por evaporación repetida del líquido se llama rectificación.

Por tanto, el método descrito de obtención de oxígeno se basa en la licuefacción del aire enfriándolo a muy baja temperatura y su posterior separación en oxígeno y nitrógeno por el método de rectificación. Es por eso este método la obtención de oxígeno se llama enfriamiento profundo

En la actualidad, la obtención de oxígeno del aire por enfriamiento profundo es la más económica, por lo que este método se ha generalizado industrialmente. El enfriamiento profundo y la rectificación del aire pueden producir prácticamente cualquier cantidad de oxígeno y nitrógeno a un costo relativamente bajo. El consumo de electricidad para la obtención de 1 m 3 de oxígeno es de 0,4 - 1,6 kW * h (1,44 * 10 6 -5,76 * 10 6 J) dependiendo del rendimiento y esquema tecnológico de la instalación.

Proceso tecnológico La separación del aire consta de las siguientes etapas principales:

1. purificación del aire del polvo y las impurezas mecánicas;

2. compresión de aire en compresores;

3. purificación de aire comprimido a partir de dióxido de carbono;

4. secado del aire comprimido y limpieza de hidrocarburos;

5. licuefacción y rectificación del aire para su separación en oxígeno, nitrógeno, extracción de gases raros - argón y criptón-xenón;

6. acumulación del oxígeno gaseoso obtenido en un tanque de gas u oxígeno líquido en un tanque de almacenamiento;

7. llenar cilindros con oxígeno comprimido gaseoso, suministrar oxígeno comprimido al consumidor a través de un gasoducto o llenar tanques y cisternas de transporte con oxígeno líquido de tanques y cisternas estacionarios;

8. purificación de gases raros a partir de oxígeno y nitrógeno, llevando su composición a los requisitos de GOST y llenando cilindros con gases raros (Apéndice 1).

Los esquemas y diseños tecnológicos de las plantas de separación de aire están determinados por los requisitos de productividad, concentración de productos de separación y condiciones de operación.

Según sus esquemas tecnológicos, las instalaciones se diferencian:

* método de obtención de frío (ciclo de refrigeración);

* métodos de purificación del aire a partir de dióxido de carbono y humedad;

* esquema de rectificación.

La purificación del aire de las impurezas mecánicas, necesarias para eliminar el polvo y las partículas sólidas aleatorias (impurezas mecánicas), se realiza mediante dispositivos para el tratamiento del aire primario: tomas de aire y filtros.

El funcionamiento de las plantas de separación de aire requiere aire comprimido, que no solo es una materia prima de producción, sino también una fuente de frío, necesaria para licuar los gases y compensar las pérdidas de frío en la planta. El efecto de enfriamiento del aire comprimido se manifiesta en el proceso de su estrangulamiento (enfriamiento profundo y licuefacción de gases). Los turbocompresores se utilizan para comprimir aire. Los principales requisitos para los compresores que suministran plantas de separación de aire a aire son su fiabilidad y alta eficiencia. Se sabe que los compresores centrífugos de alta capacidad tienen una mayor eficiencia en comparación con las máquinas de baja capacidad y el costo de 1 m 3 oxígeno depende de la eficiencia del compresor de aire. En base a esto, es más rentable completar las plantas de separación de aire con las máquinas más potentes posibles.

La eliminación del vapor de agua del aire es un proceso obligatorio de tratamiento del aire antes de que ingrese al aparato de separación. En las plantas de oxígeno se utilizan los siguientes métodos de secado al aire: químico (la humedad es absorbida por la sosa cáustica sólida); adsorción (la humedad del aire es absorbida por adsorbentes: alumogel, gel de sílice o zeolita); congelación de la humedad al enfriar el aire a 30 - 40 0 ° C en los intercambiadores de calor de conmutación , donde el vapor de agua cae en forma de agua o hielo sobre la superficie de trabajo del aparato; congelación de la humedad junto con el dióxido de carbono durante el enfriamiento del aire en los regeneradores.

Purificación del aire a partir de dióxido de carbono (CO 2). El dióxido de carbono y el vapor de agua que ingresan al aparato de separación se precipitan y congelan cuando temperaturas bajas. La obstrucción de la columna de destilación con dióxido de carbono sólido interrumpe el funcionamiento de la instalación, como resultado de lo cual el aparato de separación se detiene periódicamente para calentar.

En la producción de oxígeno, se utilizan métodos químicos y físicos para purificar el aire del dióxido de carbono. Actualmente, las plantas de separación de aire están equipadas con bloques de purificación de aire complejos con adsorbentes altamente eficientes: zeolitas. La purificación física (en los regeneradores) se lleva a cabo enfriando el aire a aproximadamente -170 0 C. A esta temperatura, el dióxido de carbono se convierte casi por completo en un estado sólido y permanece en la boquilla del regenerador.

El método principal para obtener oxígeno, nitrógeno, argón y otros productos de la separación del aire es el método de enfriamiento profundo por aire seguido de rectificación (separación) en aparatos tipo columna. Para el enfriamiento profundo se utiliza la propiedad de los gases comprimidos de bajar la temperatura durante la expansión.

La reducción de la presión del aire comprimido por atmósfera con una fuerte expansión (estrangulamiento) irá acompañada de una caída de la temperatura. La temperatura del gas disminuye aún más efectivamente cuando se expande y realiza trabajo. Una máquina basada en este principio se llama expansor. Si se dirige gas comprimido al cilindro, cuando el gas se expande, el pistón se mueve y se realiza trabajo, y el gas mismo se enfría bruscamente. El gas también se puede enfriar en un turboexpansor, donde el gas comprimido hace girar el impulsor. Las plantas modernas de separación de aire se construyen utilizando tanto el efecto de estrangulación como la expansión de aire en turboexpansores (Apéndice 2).

El argón es el gas raro más barato, ya que está contenido en el aire en cantidades mucho mayores que otros gases raros. Por lo tanto, la producción de argón en los aparatos de separación de aire aumenta continuamente. La obtención de argón puro incluye tres etapas. En primer lugar, en el aparato de separación de aire, junto con el oxígeno o el nitrógeno, se obtiene una mezcla nitrógeno-argón-oxígeno, el denominado argón bruto, con un contenido de 65 a 95% de argón. Luego, esta mezcla se somete a una purificación catalítica a partir de oxígeno cuando este último se une con hidrógeno para obtener una mezcla de nitrógeno y argón. La tercera etapa del proceso consiste en separar la mezcla nitrógeno-argón en argón puro, que se recupera como producto final, y nitrógeno, que se libera a la atmósfera. El proceso tecnológico de obtención de criptón y xenón comprende tres etapas.

1. Obtención de concentrado primario (pobre) de criptón-xenón que contiene 0,1-0,2% de criptón y xenón en total.

2. Enriquecimiento del concentrado primario y obtención a partir de él de criptón técnico con un contenido de hasta el 99 % de criptón y xenón (en total) o una mezcla de criptón-xenón con un contenido de hasta el 95 % de criptón y al menos un 5 % de xenón

3. Después de la ASU, se suministra nitrógeno y oxígeno a los compresores de oxígeno y nitrógeno. El oxígeno se comprime a una presión de P = 30 kgf/cm 2 y se alimenta a los puntos de distribución de oxígeno, y luego a la red de la planta: a los talleres de conversión de KKTs-1 y KKTs-2, producción de laminación de láminas, producción de alto horno , taller de fabricación de acero eléctrico, taller de rodamientos de acero, talleres de reparación de equipos mecánicos, plantas de tratamiento de aguas residuales, producción de complejos electrodomésticos, producción de coque.

Los principales consumidores de nitrógeno son: producción de laminación de láminas (unidad de recocido continuo ANO, unidad de galvanizado en caliente AGC, hornos de campana, hornos metódicos), producción de convertidores (departamento de desulfuración), producción de coque (para plantas de enfriamiento rápido de coque seco) , taller de hollín de carburo, equipamiento doméstico complejo, producción en altos hornos (aparatos de carga).

Los principales consumidores de argón son los talleres de conversión (soplado combinado de acero), la producción de acero para dínamo, la producción de electrodomésticos complejos, el taller de reparación mecánica, el taller de moldeado y fundición.

2. Organización del proceso de producción en el departamento de producción.: Producción de energía JSC « NLMK. Estructura de Gestión de la Tienda de Oxígeno

La producción de energía (EP) es una subdivisión estructural de NLMK OJSC y está directamente subordinada al Primer Vicepresidente - CEO. La producción de energía está encabezada por el jefe de la producción de energía.

La producción de energía incluye las siguientes subdivisiones estructurales de NLMK OJSC: planta combinada de calor y energía (CHP), taller de oxígeno, centro de suministro de energía (TsELS), taller de gas, taller de energía térmica (TPS), taller de suministro de agua (CWS), despacho tecnológico Tienda (TsTD), Taller Taller de Reparación de Energía (EnRC), Taller de Reparación Eléctrica (ElRC).

La estructura de gestión de la producción de energía es desarrollada por el jefe de producción de energía, firmada por el jefe de la Secretaría del Trabajo y Organización del Personal (UOTiP), coordinada por el director de RH y aprobada por el primer vicepresidente - director general.

La plantilla de personal de Producción de Energía es elaborada por el Jefe de Producción de Energía, firmada por el Jefe del Departamento de Salud y Seguridad, aprobada por el Director de Personal y Asuntos Generales.

En sus actividades, la Producción de Energía se guía por los siguientes documentos:

ѕ actos legislativos y reglamentarios Federación Rusa;

* el Código Laboral de la Federación Rusa;

* Reglas de las normas laborales internas de los empleados de NLMK;

ѕ convenio colectivo de NLMK;

* los estatutos de OJSC NLMK;

resoluciones de la Junta General de Accionistas, el Consejo de Administración, el Consejo de Administración de NLMK;

* órdenes, órdenes e instrucciones de la gerencia de NLMK;

ѕ órdenes e instrucciones de la dirección de la Producción de Energía;

* documentos normativos del Sistema de Gestión de Calidad de NLMK;

* Documentos Normativos del Sistema de Control ambiente OJSC NLMK;

* documentos reglamentarios que definen los requisitos para el diseño y operación de instalaciones eléctricas;

* Reglamento sobre el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional en NLMK;

* Reglamento sobre el Procedimiento de Investigación y Registro de Accidentes de Trabajo en NLMK;

ѕ otros documentos que regulan las actividades del personal de la Producción de Energía.

La estructura de Producción de Energía de la estructura de dirección de la Tienda de Oxígeno incluye al jefe de la tienda, a quien están subordinados directamente:

* jefe del servicio de preparación de reparaciones;

* jefe de la estación de oxígeno No. 1;

ѕ subdirector de tienda (para tecnología);

* jefe de la estación de oxígeno No. 2;

ѕ jefe del servicio para el funcionamiento de el. equipo;

* especialista jefe (para reequipamiento técnico) (Anexo 3).

Las responsabilidades del jefe del servicio de preparación de reparaciones incluyen:

ѕ organización y control del funcionamiento de los equipos del taller;

ѕ planificación, organización y control de reparaciones y actividades de reequipamiento técnico de equipos;

ѕ control de la logística de las reparaciones. Soporte documental del proceso;

* desarrollo de medidas para eliminar daños y eliminar el estado de emergencia de los equipos;

ѕ elaboración, ejecución, coordinación de cronogramas de obra planificada y especificaciones técnicas para reparación y mantenimiento equipo.

Están subordinados al jefe del servicio de preparación de reparaciones: el capataz del sitio de preparación de producción, que supervisa el trabajo de los cerrajeros - reparadores, soldadores eléctricos y de gas, operadores de grúas, conductores de tractores y almacenistas, y un ingeniero de configuración de equipos.

Las funciones del jefe de la estación de oxígeno No. 1 incluyen: gestión y participación directa en el proceso de producción de productos de separación de aire y organización del almacenamiento y distribución de productos de separación de aire. En su presentación están: el jefe de la sección (gases raros), quien gestiona el trabajo de los apparatchiks de ASU, así como los especialistas de ASU y los ingenieros de supervisión técnica e ingeniero de proceso.

Las funciones del jefe de taller (en tecnología) incluyen: gestión de las actividades productivas, económicas y tecnológicas del taller (sitio); Introducción de avanzados domésticos y experiencia extranjera tecnología de diseño y producción de productos similares; coordinación de trabajo de maestros y servicios de taller; contabilidad, presentación de informes establecidos; selección de personal de trabajadores y empleados, su colocación y uso conveniente; formación avanzada de los trabajadores y empleados de la tienda; monitorear el cumplimiento por parte de los empleados de las normas y reglamentos de protección y seguridad laboral, así como el cumplimiento de la tecnología de producción. Sus subordinados son: jefes especialistas, capataces mayores, jefe del servicio de la estación compresora.

Las funciones del jefe del servicio para la operación de equipos eléctricos incluyen: supervisar la operación de los equipos de acuerdo con el esquema aprobado, el cronograma y los datos asignados; llevar registros de los equipos principales y otorgar permisos para su operación; control sobre el cumplimiento por parte de los empleados del servicio de operación de equipos eléctricos con los requisitos de las pautas de operación; análisis del desempeño técnico y económico de las instalaciones, desarrollo de medidas para eliminar violaciones; la coordinación de acuerdo con el procedimiento establecido de los trabajos de excavación y construcción en el sitio atendido, en el área donde se ubican las instalaciones del servicio de operación de equipos eléctricos; organización de la supervisión de la seguridad de estructuras y dispositivos, etc.

Las funciones de los gerentes y especialistas de la Producción de Energía están definidas en las correspondientes descripciones de puestos desarrolladas en la forma prescrita.

3. Cálculo de la capacidad de producción

La característica cualitativa más importante de una empresa industrial, que evalúa su producción y potencial técnico, es decir, la producción anual máxima posible de productos de una calidad, variedad y rango determinados, sujeto al uso completo del fondo de tiempo operativo y pasaporte. Rendimiento del equipo, teniendo en cuenta el uso de tecnología avanzada y métodos avanzados de organización y gestión de la producción.

La capacidad de producción de una empresa en condiciones de mercado es el medio más importante de respuesta productiva flexible a los cambios en la demanda del mercado a corto plazo. La diferencia entre el valor de la capacidad de producción y el volumen real de producción y venta de productos es una reserva real para una pronta respuesta a un aumento en la demanda de estos productos.

Al desarrollar planes estratégicos para el desarrollo de una empresa, se tienen en cuenta los indicadores de la capacidad de producción actual, teniendo en cuenta sus posibles cambios a largo plazo. La capacidad de producción sirve como base, la base para el desarrollo de indicadores planificados para el programa de producción de empresas con producción continua y en línea, que producen una gama limitada de productos que, por regla general, tienen propiedades de consumo homogéneas. En industrias discretas, caracterizadas por la producción de una amplia gama de productos cualitativamente homogéneos, el cálculo de la capacidad de producción se realiza con contabilidad obligatoria. Y más a menudo sobre la base de indicadores del programa de producción como la gama de productos planificada y su estructura. De acuerdo con esto, se utilizan varios métodos para calcular la capacidad de producción de tales empresas. Tanto en el primer caso (procesos de producción continuos) como en el segundo (producción discreta), la capacidad de producción de una empresa está determinada por la capacidad de redistribución principal. La redistribución principal se considera: al calcular la capacidad de la empresa en su conjunto: el taller (producción); al calcular la capacidad de un taller: una sección o una unidad separada (aparato) donde se realizan las principales operaciones tecnológicas para la producción de productos y en la que se concentra la parte predominante del equipo en términos de costo.

La capacidad de producción de una empresa (taller, sitio, unidad) es la cantidad máxima posible de productos (servicios) que se pueden producir en un período determinado (generalmente un año) con el uso más eficiente activos de producción, el uso de tecnología progresiva y métodos avanzados de organización de la producción laboral.

El tiempo de calendario se entiende como la duración completa del calendario del período correspondiente (por ejemplo, un año - 365 días, etc.).

El tiempo nominal se refiere al tiempo durante el cual se utiliza el equipo en la producción. A este tiempo también se le llama producción, trabajo, régimen. El tiempo nominal es el período durante el cual se suponía que el equipo funcionaba. Sin embargo, en la práctica, esto no siempre está garantizado debido a que, por regla general, se produce un tiempo de inactividad actual imprevisto del equipo.

El tiempo de inactividad actual es una interrupción prolongada en el funcionamiento del equipo durante el tiempo nominal, causada por razones técnicas u organizativas.

El tiempo de funcionamiento real de la unidad es el período durante el cual se lleva a cabo el proceso tecnológico correspondiente en la unidad, es decir, cuando el equipo realmente funciona. También se le llama eficaz o útil.

El sistema de mantenimiento preventivo planificado (PPR) es un conjunto de medidas organizativas y técnicas para el cuidado, supervisión, mantenimiento y reparación de equipos realizados de forma preventiva, de acuerdo con un plan previamente planificado para prevenir fallas inesperadas del equipo y mantenerlo en constante disponibilidad operativa. .

La revisión de la unidad prevé su desarrollo completo, detección de fallas, restauración o reemplazo de piezas con posterior ensamblaje, ajuste, prueba.

Las unidades principales de la tienda son: AKt-30 st. nº 1; ACT-30 Arte. nº 2; UVR N° 4.

El fondo anual del tiempo de funcionamiento real de la unidad se calcula mediante la fórmula:

t \u003d (KV - VD - PD - KR - PPR) * DS * CHS *;

* KV - tiempo calendario, días;

* VD - días libres;

*PD- Días festivos;

* KR - revisión, días;

ѕ PPR - mantenimiento preventivo programado, días;

* ES - número de turnos, día;

* DS - duración del turno, hora;

* TP: tiempo de inactividad actual como porcentaje del tiempo nominal.

KV = 365; DV = 0; DP = 0; RC = 12; RPP = 23; CHS = 3; DS = 8.

t = (365 - 12 - 23) * 8 * 3 * 0,967 = 7658,63 horas.

La capacidad de producción se calcula mediante la fórmula:

M \u003d t * a * H;

* t - fondo anual del tiempo de funcionamiento real de la unidad;

* a - el número de unidades del mismo tipo instaladas en la tienda;

* H - tasa de rendimiento por hora según el pasaporte.

M = 7658.3 * 3 * 40 = 919035 toneladas / año.

A continuación (Figura 2) se muestra un cronograma del proceso de producción de la tienda de oxígeno.

Figura 2 - Cronograma del proceso de producción de la tienda de oxígeno

Conclusión

El uso de oxígeno para la intensificación de procesos tecnológicos está actualmente muy extendido. Es uno de los más importantes estimuladores del progreso técnico en la metalurgia ferrosa y no ferrosa, química y otras industrias, donde la tecnología se basa en procesos físicos y químicos de oxidación y reducción.

En el transcurso de este trabajo de curso, se describió la estructura de producción de la unidad de producción, a saber, el Taller de Oxígeno de NLMK OJSC, y se consideró en detalle el alcance de los productos de separación de oxígeno y aire en los procesos metalúrgicos. Además, se describió la cadena tecnológica del proceso de producción en la tienda de oxígeno (proceso de separación de aire), se caracterizó la organización del proceso de producción en la unidad de producción de la tienda, se calculó la capacidad de producción y el cronograma de producción. El proceso de la tienda se construyó utilizando el programa Gantt Project.

Lista de literatura usada

1. Reglamento sobre la tienda de oxígeno P - 023 - 000 - 2011, Lipetsk, NLMK OJSC.

2. Análisis de la actividad económica de la empresa: Libro de texto 5ª ed., Revisada. y adicional (" Educación más alta”) (cuello) / Savitskaya G.V. - 2011. 536 págs.

3. Economía de la empresa - M.: INFRA - M / Sklyarenko V.K., Prudnikov V.M., - 2006. 528 p.

4. Recurso electrónico: http://www.nlmk.ru

5. "Producción de oxígeno"; DL Glizmanenko.; Ed. M. "Química". 1974 - 225 p.

6. "Instalación de estaciones de oxígeno"; AI. Mijalchenko, V. I. Judiakov; 1986 - 185 págs.

7. "Separación de aire por el método de enfriamiento profundo"; edición Y EN. Epifanova. M. Mashinostroenie 1973 - 146 p.

8. “Bases técnicas y económicas del diseño en metalurgia ferrosa. Producción de oxígeno”.; Libro de texto para el diseño de diplomas. Moscú, 1973 - 99 pág.

9. Recurso electrónico: http://soft. Proyecto Gantt.html

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El complejo metalúrgico de Rusia es el principal sinónimo del bienestar y la prosperidad de todo nuestro estado, su confianza en el futuro.

En primer lugar, sirve como base de toda la ingeniería mecánica existente actualmente. Al comprender esto, descubriremos qué empresas están incluidas en el complejo minero y metalúrgico.

Estas son principalmente aquellas industrias que extraen, enriquecen, funden, laminan y procesan materias primas. La empresa tiene su propia estructura clara:

Metalurgia ferrosa: minerales y materias primas no metálicas.
Metalurgia no ferrosa: metales ligeros (magnesio, titanio, aluminio) y metales pesados (níquel, plomo, cobre, estaño).

metalurgia ferrosa

Una industria con sus propios matices. Es importante comprender que no solo el metal es importante para él, sino también la minería con el procesamiento posterior.

Destaca sus características importantes:

más de la mitad de los productos sirven de base para toda la industria de ingeniería del país;
una cuarta parte de los productos se utilizan en el campo de la creación de estructuras con mayor capacidad de carga.

La metalurgia ferrosa es la producción, la coquización del carbón, el límite secundario de aleaciones, la producción de refractarios y mucho más. Las empresas comprendidas en la metalurgia ferrosa son de la mayor importancia y, de hecho, son la base de la industria de todo el estado en su conjunto.

Lo principal es que a su alrededor hay instalaciones de producción para el procesamiento de diversos desechos, especialmente después de la fundición de hierro fundido. La construcción de maquinaria intensiva en metal y la producción de energía eléctrica se consideran el satélite más frecuente de la metalurgia ferrosa. Esta industria tiene grandes perspectivas para el futuro.

Centros de metalurgia ferrosa en Rusia

En primer lugar, debe recordarse que Rusia siempre ha sido y es el líder absoluto en términos de densidad de producción de metales ferrosos. Y este campeonato sin derecho a traspaso a otros estados. Nuestro país mantiene con confianza sus posiciones aquí.

Las plantas líderes son, de hecho, plantas metalúrgicas y energéticas-químicas. Nombramos los centros más importantes de metalurgia ferrosa en Rusia:

Ural con extracción de hierro y minerales;
Kuzbass con la minería del carbón;
novokuznetsk;
Ubicaciones de KMA;
Cherepovéts.

El mapa metalúrgico del país se divide estructuralmente en tres grandes grupos. Se estudian en la escuela y son los conocimientos básicos de la moderna persona culta. Eso:

Ural;
Siberia;
Parte central.

Base Metalúrgica Ural

Es ella quien es la principal y, quizás, la más poderosa en términos de indicadores europeos y mundiales. Tiene una alta concentración de la producción.

La ciudad de Magnitogorsk es de suma importancia en su historia. Hay una famosa planta metalúrgica. Este es el "corazón" más antiguo y más caliente de la metalurgia ferrosa.

Produce:

53% de todo el hierro fundido;
57% de todo el acero;
53% de los metales ferrosos de todos los indicadores que se produjeron en la antigua URSS.

Tales instalaciones de producción están ubicadas cerca de materias primas (Ural, Norilsk) y energía (Kuzbass, Siberia Oriental). Ahora, la metalurgia de los Urales se encuentra en proceso de modernización y desarrollo.

Base metalúrgica central

Incluye fábricas de producción cíclica. Representado en las ciudades: Cherepovets, Lipetsk, Tula y Stary Oskol. Esta base está formada por reservas de mineral de hierro. Se encuentran a una profundidad de hasta 800 metros, que es poca profundidad.

Se puso en marcha la Planta Electrometalúrgica Oskol y se encuentra operando exitosamente. Introdujo un método de vanguardia sin un proceso metalúrgico de alto horno.

Base metalúrgica siberiana

Quizás tiene una característica: es la "más joven" de las bases existentes en la actualidad. Comenzó su formación durante el período de la URSS. Aproximadamente una quinta parte del volumen total de materias primas para el arrabio se produce en Siberia.

La base siberiana es una planta en Kuznetsk y una planta en Novokuznetsk. Es Novokuznetsk la que se considera la capital de la metalurgia siberiana y líder en términos de calidad de producción.

Plantas metalúrgicas y las plantas más grandes de Rusia.

Los centros de ciclo completo más poderosos son: Magnitogorsk, Chelyabinsk, Nizhny Tagil, Beloretsk, Ashinsky, Chusovskoy, Oskolsky y muchos otros. Todos ellos tienen grandes perspectivas de desarrollo. Su geografía, sin exagerar, es enorme.

Metalurgia no ferrosa

Esta zona está ocupada con el desarrollo y enriquecimiento de minerales, participando en su fundición de alta calidad. Según sus características y finalidad, se divide en categorías: pesado, ligero y valioso. Sus centros de fundición de cobre son ciudades casi cerradas, con infraestructura y vida propia.

Las principales áreas de la metalurgia no ferrosa en Rusia.

La apertura de tales áreas depende totalmente de: la economía, los ambientalistas, las materias primas. Se trata de los Urales, que incluye fábricas en Krasnouralsk, Kirovgrad y Mednogorsk, que siempre se construyen junto a la producción. Esto mejora la calidad de la mano de obra y la rotación de las materias primas.

Desarrollo de la metalurgia en Rusia.

El desarrollo se caracteriza por altas tasas y volúmenes. Por lo tanto, la enorme Rusia está a la cabeza y aumenta constantemente sus exportaciones. Nuestro país produce: 6% hierro, 12% aluminio, 22% níquel y 28% titanio. Leer más estoes razonable mirar la información en las tablas de producciones que se presentan a continuación.

Mapa de la metalurgia en Rusia

Para mayor comodidad y claridad, se ha dispuesto la emisión de mapas y atlas especiales. Se pueden ver y pedir en línea. Son muy coloridos y cómodos. Allí se indican en detalle los principales centros con todas las divisiones: fundiciones de cobre, lugares para la extracción de minerales y metales no ferrosos, y mucho más.

A continuación se muestran mapas de metalurgia ferrosa y no ferrosa en Rusia.

Factores de ubicación de plantas metalúrgicas en Rusia.

Los factores fundamentales que influyen en la ubicación de las plantas en el país son literalmente los siguientes:

materias primas;
combustible;
consumo (esta es una tabla detallada de materias primas, combustible, carreteras pequeñas y grandes).

Conclusión

Ahora lo sabemos: existe una clara división en metalurgia ferrosa y no ferrosa. Esta distribución por extracción, enriquecimiento y fundición depende directamente de los principales componentes: materias primas, combustibles y consumos. Nuestro país es líder europeo en este campo. Los tres "pilares" geográficos principales sobre los que se asienta son: el Centro, los Urales y Siberia.