Encuentra un patrón de diseño. Intente encontrar una plantilla de diseño adecuada para la hélice. Es importante conocer la potencia del motor, el diámetro de la hélice y las RPM para seleccionar dibujos y plantillas de hélices de madera para tal especificaciones. Encuentre una plantilla en línea o tome prestado un libro especial de la biblioteca. Algunos de los libros tienen dibujos de muestra, que funcionarán bien.

Determinar el número de cuchillas. La mayoría de las veces, la hélice tiene dos, tres o cuatro palas. Los aviones más grandes pueden usar hélices con incluso más palas. Cuanto más potente sea el motor de accionamiento, más aspas se necesitarán para distribuir uniformemente la potencia. Aunque puede hacer una hélice de tres o cuatro palas si realmente lo desea, es mejor comenzar con una hélice simple de dos palas si esta es su primera experiencia. Cuantas más cuchillas, mayor será el costo, el peso del producto terminado y los costos de tiempo.

Determina la longitud de las aspas. Al igual que con la cantidad, aumentar la longitud de la hoja permite un motor más potente. También tenga en cuenta que la longitud máxima de la hoja siempre está limitada por la distancia al suelo. Mida la distancia desde el morro del avión hasta la superficie para tener una idea de las limitaciones.

Perfil aerodinámico. La pala de la hélice se engrosa cerca del cubo del eje del motor en un ángulo de inclinación alto, mientras que la punta de la pala siempre es delgada con un ángulo de inclinación pequeño. Determine el ancho de la hoja y el ángulo de ataque. Las palas de la hélice están unidas al cubo en un ángulo similar a las roscas de los tornillos y tornillos.

Flexión adecuada de las palas de la hélice. Espada hélice se asemeja a un ala curva. Debido a la curva, la hélice empuja el aire o el agua de manera más eficiente. Las puntas de las palas siempre se mueven mucho más rápido que el cubo en el eje. Las palas deben doblarse para que la hélice mantenga el mismo ángulo de ataque en toda la longitud de la pala. Use una calculadora especial para calcular la pendiente requerida.

Elige el material de la hoja. Cuanto más resistente esté hecha una hélice de madera, mejor resistirá las vibraciones de la aeronave. Utilice una madera resistente pero ligera como el arce o el abedul. Al elegir la madera, preste atención a la textura de las fibras. Las fibras rectas y uniformemente distribuidas equilibrarán la hélice.

• Utilice de 6 a 8 tablas de 2 a 2,5 centímetros de grosor y unos 2 metros de largo. Las tablas de repuesto también son útiles. Cuantas más capas, más fuerte será la hélice, incluso si cada capa es muy delgada. Para ahorrar tiempo, puede ponerse en contacto con los proveedores de materiales que producen madera contrachapada.

Hace un par de semanas, instalé uno de mis aerogeneradores para ayudar a los paneles solares. Le puse las aspas que encontré, dos aspas del tubo 160 y dos de chapa galvanizada. El tornillo parecía funcionar, pero quería hacer un tornillo normal, para que fuera rápido y con un buen momento de arranque. A continuación, en la imagen, hay un molino de viento con aspas prefabricadas, la calidad es, por supuesto, repugnante, pero creo que está claro lo que se muestra.

Las tuberías de 110,160 mm con una velocidad de 5-6 no querían mostrar un buen momento de inicio en el programa, y ​​es problemático encontrar tuberías con un diámetro mayor. Buen resultado en el programa para el cálculo de las palas de tubos de PVC dio tubos 250.315 mm, y el momento de arranque es alto, y la velocidad con KIEV.

Entonces decidí intentar hacer láminas de hojalata, más precisamente de restos de suelo profesional, que quedaron después de revestir la casa con suelo profesional. Anteriormente, en el programa, ajusté el tornillo de la tubería 315 para mi generador. La hélice de tres palas resultó tener 1,5 m de diámetro, velocidad con alto KIEV 5-7, el par de arranque a 5 m/s es 0,25 Nm. A continuación se muestran capturas de pantalla del programa para calcular las cuchillas.

Aquí, los datos para cortar la hélice son todas las dimensiones en milímetros, según las cuales hice las palas más.

De restos de suelo profesional, elegí tres piezas pequeñas adecuadas y las corté con una amoladora de 75 cm. Luego, con la ayuda de un martillo, comenzó a enderezar el perfil hasta convertirlo en una especie de lámina lisa. Inmediatamente doblé el borde trasero con un agarre de 1 cm.

Luego, en la pieza de trabajo, delineé las dimensiones del programa y dibujé una línea frontal a lo largo de la cual cortaría la hoja. Agregué 1 cm a las dimensiones, ya que doblaré la parte frontal para darle rigidez. A continuación, en la foto, puede ver la línea a lo largo de la cual doblaré la lata con unos alicates. El grosor de la lata es de 0,6 mm, pero lo corto con unas tijeras comunes y no con un molinillo, es más suave y fácil.

El proceso de doblar los bordes de la hoja. El dobladillo se hace con unos alicates y luego se golpea con un martillo.

El proceso de fabricación del resto de palas es el mismo, se necesitaron unos veinte minutos de trabajo para una pala y como resultado conseguimos unas palas todavía planas.

Así es como se ven las cuchillas desde atrás.

A continuación, golpeando longitudinalmente con un martillo, di a las cuchillas la forma de ranuras aproximadamente como el tubo 315. Para adivinar aproximadamente, dibujé un círculo con un diámetro de 320 mm en el suelo y me guié a lo largo de él. Sometí la parte de la raíz de las cuchillas a 3 cm y, doblando las cuchillas, perforé agujeros a lo largo de la línea cero. Agujeros perforados con un diámetro de 6 mm.

Vista desde atrás.

Entonces, después de pasar aproximadamente una hora y media, hice las aspas para el generador de viento. Las palas resultaron ser endebles, por supuesto, pero como ha demostrado la práctica, estas palas pueden soportar vientos de hasta 15 m/s. Luego, corté un cubo de madera contrachapada y ya ensamblé el tornillo terminado.

A continuación se muestra una foto de este tornillo ya en el generador de viento.

Después de instalarse en el aerogenerador, la nueva hélice mostró inmediatamente su lado bueno. En la calle había un viento de unos 3-6 m/s y el tornillo giraba bien con una velocidad notablemente superior. Respondió instantáneamente a los cambios en la velocidad del viento y giró sin parar. Ante él, al principio, se derritió una hélice prefabricada de cuatro palas, pero de alguna manera no ganó alta velocidad. Luego saqué dos piezas de cuchillas de estaño y dos cuchillas del tubo 150 quedaron allí. Conecté los devanados del generador con un triángulo y de esta forma el molino de viento funcionaba con una hélice de dos palas, pero la hélice se detenía periódicamente y luego era difícil arrancar. La corriente de carga era inestable, pero en rachas con el viento de hoy llegó a 4A.

Con la nueva hélice de tres palas, la carga es casi constante, 0.5-1A es visible constantemente en el amperímetro con un aumento a 2A. A ver cómo será para más viento fuerte pero ya esta bueno. Debido a la velocidad, la carga no se detiene y el tornillo arranca con facilidad, que es lo que quería hacer. Y creo que la fuerza del tornillo es suficiente, pero el tiempo lo dirá. No he visto tornillos para molinos de viento hechos de estaño en Internet y, por supuesto, no se pueden comparar en resistencia incluso con tuberías de PVC, pero esta también es una salida cuando es problemático obtener tuberías de alcantarillado de gran diámetro.

Tornillo de turbina eólica de estaño
Reportaje fotográfico de la fabricación de una hélice para un aerogenerador. Un molino de viento de un autogenerador, una hélice de tres palas de 1,5 m de estaño

La parte principal del generador eólico es un tornillo, que convierte la energía eólica en trabajo mecánico. Entonces, cuanto mejor sea el tornillo, más y más estable será el generador de viento capaz de generar electricidad.

Materiales utilizados para crear el tornillo:
1) espesor de cartón corrugado 0,6 mm
2) molinillo
3) martillo
4) alicates
5) tijeras de metal

Consideremos con más detalle los principales puntos de trabajo sobre la creación de un tornillo.

Para empezar, procedió a los cálculos básicos. Primero, se probaron tuberías con un diámetro de 110 y 160 mm, ya que estaban disponibles del autor, pero con buenas cualidades de alta velocidad, no fue posible lograr un momento de arranque suficiente con ellas. Entonces decidió comprobar qué diámetro sería el más aceptable desde el lado del programa. Los cálculos mostraron que las tuberías de PVC con un diámetro de 250 y 315 mm tienen el mejor coeficiente. Tienen excelentes indicadores tanto de velocidad como de par de arranque.

Pero como no había tuberías de este diámetro y era bastante difícil encontrarlas, decidió hacer las aspas con hojalata, que quedaba del revestimiento de la casa con cartón corrugado. Los cálculos preliminares se realizaron con un tornillo de la tubería 315 del programa. El tornillo constaba de tres palas y se obtuvo con un diámetro de unos 1,5 metros. Según los cálculos, la velocidad de dicha hélice se obtuvo con un alto KIEV 5-7, y el momento inicial con un viento de 5 ms fue igual a 0,25 Nm.

A continuación se muestran extractos del programa para calcular la eficiencia de las palas:

A continuación se encuentran todos los cálculos básicos y los datos sobre las dimensiones en milímetros, sobre la base de los cuales comencé a fabricar las palas de la futura hélice.

De los retales del piso se seleccionaron las piezas más adecuadas en la cantidad de tres piezas y se procesaron con una amoladora de hasta 75 cm, utilizando un martillo se le dio al perfil la apariencia de una lámina lisa, y el borde posterior se recortó inmediatamente. doblado con un agarre de 10 mm.

Además, en las hojas recibidas, el autor marcó la primera línea de trabajo, a lo largo de la cual se cortaron las cuchillas posteriormente. Se agregó un centímetro a las dimensiones principales, ya que el autor decidió doblar los bordes para endurecer la estructura. Las fotografías a continuación muestran la línea a lo largo de la cual se doblará el metal. El grosor de la lata resultó ser de aproximadamente 0,6 mm, lo que hizo posible hacer frente a las tijeras de metal y no a la amoladora, por lo que las cuchillas resultaron ser más uniformes.

Para mayor rigidez, los bordes de las hojas estaban doblados. Esto se hizo con la ayuda de unos alicates, seguido de golpes con un martillo.

Con la ayuda de golpes longitudinales con un martillo, a las cuchillas se les dio la forma de canales similares a la tubería 315. Para la comprensión visual, dibujó un círculo con un diámetro de 320 mm y se guió por él al manipular la forma de las cuchillas. También se perforaron agujeros de 6 mm de diámetro para el posterior montaje del tornillo.

Después de instalar este tornillo, inmediatamente se mostró con mejor lado. Con una velocidad del viento de 3-5 ms, ganó impulso perfectamente y respondió instantáneamente a los cambios en el viento. Antes de esto, los tornillos instalados en el generador se detenían periódicamente o no tenían suficientes vueltas para entregar una corriente estable.

Ahora la carga se ha vuelto casi constante, la intensidad de la corriente es de 0,5-1 A y aumenta constantemente a 2 A. Debido a la alta velocidad, la carga no se detiene, incluso con un ligero viento. Por lo tanto, el autor encontró una excelente manera de construir una hélice confiable y estable para un molino de viento a partir de medios improvisados, que buscaba. Esta guía puede ayudarlo si también tiene problemas para encontrar tuberías grandes de PVC en su área.
Fuente

Hélice eficiente para aerogenerador
La parte principal del generador eólico es un tornillo, que convierte la energía eólica en trabajo mecánico. Entonces, cuanto mejor sea el tornillo, más y más estable será capaz de generar el generador de viento

Instrucciones de montaje

Hay varios tipos de aerogeneradores: horizontales y verticales, de turbina. Tienen diferencias fundamentales, ventajas y desventajas. El principio de funcionamiento de todos los generadores eólicos es el mismo: la energía eólica se convierte en energía eléctrica y se acumula en baterías, y de ellas se destina a las necesidades humanas. El tipo más común es horizontal.

Familiar y reconocible. La ventaja de un aerogenerador horizontal es una mayor eficiencia en comparación con otros, ya que las palas del aerogenerador siempre están bajo la influencia del flujo de aire. Las desventajas incluyen el requisito de viento por encima de 5 metros por segundo. Este tipo de molino de viento es el más fácil de hacer, por lo que los artesanos del hogar a menudo lo toman como base.

Si decides intentar montar un aerogenerador con tus propias manos, aquí tienes algunas recomendaciones. Debe comenzar con el generador, este es el corazón del sistema, el diseño del ensamblaje del tornillo depende de su parámetro. Para esto, los automóviles importados son adecuados, hay información sobre el uso de motores paso a paso, de impresoras u otros equipos de oficina. También puede usar un motor de rueda de bicicleta para hacer su propio molino de viento para generar electricidad.

Habiendo decidido la unidad para convertir el flujo de viento en corriente eléctrica, es necesario ensamblar la unidad de engranajes para aumentar la velocidad desde el tornillo hasta el eje del generador. Una revolución de la hélice transfiere 4-5 revoluciones al eje de la unidad generadora.

Cuando se ensambla el conjunto caja de cambios-generador, comienzan a averiguar su resistencia al par (gramos por milímetro). Para hacer esto, debe hacer un hombro con un contrapeso en el eje de la futura instalación y, con la ayuda de una carga, averiguar con qué peso bajará el hombro. Se considera aceptable menos de 200 gramos por metro. Conociendo el tamaño del hombro, esta es nuestra longitud de pala.

Mucha gente piensa que cuantas más cuchillas, mejor. Esto no es del todo cierto, ya que nosotros mismos fabricamos el generador eólico y los detalles de la futura planta de energía del rango económico. Necesitamos alta velocidad, y muchos tornillos crean más resistencia viento, como resultado de lo cual en algún momento el flujo que se aproxima ralentiza el tornillo y la eficiencia de la instalación cae. Esto se puede evitar con una hélice de dos palas. Tal hélice en un viento normal puede girar hasta y más de 1000 revoluciones. Puede hacer las aspas de un generador eólico casero con medios improvisados, desde madera contrachapada y galvanizado hasta plástico de tuberías de agua (como en la foto a continuación) y otras cosas. Lo principal condición fácil y duradero

Un tornillo ligero aumentará la eficiencia del molino de viento y la sensibilidad al flujo de aire. No olvide equilibrar la rueda de aire y eliminar los golpes, de lo contrario, escuchará aullidos y aullidos mientras el generador está funcionando.

El siguiente elemento importante es la cola. Mantendrá la rueda en el flujo del viento y girará la estructura en caso de un cambio en su dirección.

Hacer un colector de corriente o no, depende de usted, puede arreglárselas con un conector en el cable y, periódicamente, desenrollar manualmente el cable trenzado. Durante la prueba de funcionamiento del generador de viento, no se olvide de las precauciones de seguridad, las aspas que giran con el viento pueden cortar el repollo como un samurái.

Un molino de viento equilibrado y sintonizado se instala en un mástil, al menos a 7 metros de altura del suelo, fijado con cables espaciadores. Además, un nodo igualmente importante, una batería de almacenamiento, puede ser un automóvil viejo que haya perdido su capacidad o batería. Es imposible conectar la salida de un generador eólico casero directamente a la batería, esto debe hacerse a través de un relé de carga, puede ensamblarlo usted mismo o comprarlo listo.

El principio de funcionamiento del relé es el de controlar la carga, y en caso de carga, enciende el generador y la batería para cargar lastre, el sistema se esfuerza por estar siempre cargado, evitando la sobrecarga, y no deja el generador sin carga. . Un molino de viento sin carga puede girar con bastante fuerza a altas velocidades y dañar el aislamiento de los devanados por el potencial generado. Además, las altas velocidades pueden provocar la destrucción mecánica de los elementos del aerogenerador. El siguiente es un convertidor de voltaje de 12 a 220 voltios 50 Hz para conectar electrodomésticos.

Aquí hemos proporcionado todas las ideas más simples para armar un molino de viento casero. Como puede ver, incluso un niño puede hacer fácilmente algunos modelos de dispositivos. Hay muchas otras opciones caseras, pero para conseguir Alto voltaje en la salida, debe usar mecanismos complejos, como generadores de imanes. De lo contrario, si desea hacer un generador de viento para que funcione y se use para el propósito previsto, ¡siga las instrucciones proporcionadas por nosotros!

7 ideas para construir un molino de viento casero
Ideas sobre cómo hacer un generador de viento con tus propias manos en casa. Fotos, diagramas y dibujos de molinos de viento caseros. Videotutoriales de montaje de un aerogenerador.

Los parques eólicos domésticos son una forma alternativa independiente de generar electricidad.

La instalación de dichos equipos puede reducir significativamente el costo de la electricidad, siempre que haya vientos de al menos 4 m/s en la zona.

Y cuanto mayor sea la velocidad del viento, más energía generará el dispositivo.

Este artículo considerará un plan paso a paso para hacer palas de aerogeneradores con sus propias manos.

parques eólicos

Hay muchas opciones de diseño para aerogeneradores, para cuya clasificación existen características básicas:

• posición del eje de rotación: vertical y horizontal,
• número de cuchillas: más a menudo de 1 a 6, pero hay opciones con una gran cantidad,
• tipo de pala giratoria: en forma de ala o vela,
• material de la hoja: madera, aluminio, PVC,
• diseño de rueda helicoidal: paso fijo o variable.

La productividad de un aerogenerador depende en gran medida de las palas: de cuán correctamente se calculen sus dimensiones y número, y de si se elige bien el material para su fabricación.

Hacer cuchillas con sus propias manos no es difícil, pero antes de comenzar a trabajar, debe estudiar algunos hechos:

1. Cuanto más largas sean las aspas, más fáciles serán de mover el viento, incluso el más débil. Sin embargo, una mayor longitud reducirá la velocidad de rotación de la rueda de viento.
2. La sensibilidad de la rueda de viento también se ve afectada por el número de palas: cuantas más, más fácil será iniciar la rotación. Al mismo tiempo, los indicadores de potencia y velocidad disminuirán, lo que significa que dicho dispositivo no es adecuado para generar electricidad, pero es perfecto para trabajos de elevación.
3. El nivel de ruido que emana del dispositivo depende del diámetro y la velocidad de rotación de la rueda de viento. Esto debe tenerse en cuenta al instalar un aerogenerador cerca de edificios residenciales.
4. Se puede obtener más energía del viento instalando un molino de viento lo más alto posible sobre el nivel del suelo (óptimamente de 6 a 15 m). Por lo tanto, a menudo la instalación se realiza en el techo de un edificio o en un mástil alto.

Palas de aerogeneradores terminadas

Las instrucciones para hacer un ahumadero con un barril se encuentran en nuestro próximo artículo.

Creación de cuchillas en etapas

Cuando diseñe palas usted mismo, tenga en cuenta lo siguiente:

1. Primero debes decidir la forma de la cuchilla. Para un aerogenerador horizontal doméstico, la forma del ala se considera más acertada. Debido a su estructura, tiene menos resistencia aerodinámica. Este efecto se crea debido a la diferencia en las áreas de las superficies exterior e interior del elemento y, por lo tanto, hay una diferencia en la presión del aire en los lados. La forma de vela tiene más resistencia y, por lo tanto, es menos eficiente.

Así es como se ve la resistencia al viento con diferentes modelos de palas

• A continuación, debe decidir la cantidad de cuchillas. Para áreas donde hay vientos constantes, se pueden usar turbinas eólicas de alta velocidad. 2-3 cuchillas son suficientes para tales dispositivos para el máximo giro del motor.Cuando se usa un dispositivo de este tipo en un área tranquila, será ineficaz y simplemente permanecerá inactivo en un clima tranquilo. Otra desventaja de los aerogeneradores de tres palas es nivel alto ruido que suena como un helicóptero. No se recomienda esta instalación cerca de casas densamente pobladas.

Para nuestras latitudes, con vientos débiles y medios, los molinos de viento de cinco y seis palas son más adecuados, lo que les permitirá capturar un flujo de viento débil y mantener un funcionamiento estable del motor.

• Cálculo de la potencia del dispositivo eólico. Es imposible calcular la cifra exacta, ya que la potencia dependerá directamente del clima y el movimiento del viento. Pero existe una relación directa entre el diámetro de la rueda de viento con el número de palas y la potencia del equipo.

Los datos se dan para una velocidad media del viento de 4 m/s (haga clic en la imagen para ampliar)

Habiendo tratado con los datos en la tabla y comprendiendo la relación, puede usar la creación de la rueda helicoidal correcta para influir en el poder del diseño futuro.

• La elección del material para la creación de las palas. La elección de materiales para crear palas es bastante amplia: PVC, fibra de vidrio, aluminio, etc. Sin embargo, cada uno de ellos tiene sus pros y sus contras. Detengámonos en la elección del material con más detalle.

Palas de aerogeneradores de fibra de vidrio

Cuchillas para tubos de PVC

Al seleccionar Talla correcta y el espesor de la tubería, la rueda resultante tendrá una alta resistencia y eficiencia. Debe tenerse en cuenta que con fuertes ráfagas de viento, el plástico de espesor insuficiente puede no soportar la carga y romperse en pedazos pequeños.

Para asegurar el diseño, es mejor reducir la longitud de las cuchillas y aumentar su número a 6. Para obtener tal cantidad de piezas, una sola tubería es suficiente.

Para crear una cuchilla, debe tomar una tubería con un espesor de pared mínimo de 4 mm y un diámetro de 160 mm, y marcar los elementos futuros con una plantilla y un marcador ya preparados.

Para evitar errores en cálculos independientes, es mejor usar una plantilla preparada que se puede encontrar fácilmente en Internet. Porque no puedes prescindir de un conocimiento especial en este asunto.

Después de cortar la tubería, los elementos resultantes deben lijarse y redondearse en los bordes. Para conectar las aspas se hace un ensamblaje casero de acero, con suficiente espesor y resistencia.

cuchillas de aluminio

Tal pala es más fuerte y más pesada, lo que significa que toda la estructura que sostiene la hélice debe ser más sólida y estable. El posterior equilibrado de la rueda también debe tratarse con mayor atención.

Dibujo de un elemento de aluminio estándar para una rueda de seis palas

De acuerdo con la plantilla presentada, se cortan 6 elementos idénticos de una lámina de aluminio, para en el interior que necesitan ser casquillos roscados soldados para una mayor sujeción.

Los pernos deben soldarse al nodo de conexión, que se conectará a los casquillos preparados en las palas.

Para mejorar las propiedades aerodinámicas de una pala de este tipo, se le debe dar forma correcta. Para hacer esto, debe enrollarse en una ranura poco profunda para que se forme un ángulo de 10 grados entre el eje de desplazamiento y el eje longitudinal de la pieza de trabajo.

cuchillas de fibra de vidrio

La ventaja de este material es la relación óptima de peso y resistencia, en total con propiedades aerodinámicas. Pero trabajar con fibra de vidrio requiere una habilidad especial y una gran profesionalidad, por lo que es difícil crear un producto de este tipo en casa.

cuchillas de fibra de vidrio

Se puede concluir que lo más material adecuado para autoensamblaje de la rueda de viento - tubo de PVC. Combina fuerza, ligereza y buenas características aerodinámicas. Además, este es un material muy asequible, e incluso un principiante puede hacer frente al trabajo.

Cómo hacer aspas para un generador eólico con tus propias manos.
Los parques eólicos domésticos son una forma alternativa independiente de generar electricidad. La instalación de dicho equipo puede reducir significativamente el costo de la electricidad. Este artículo considerará un plan paso a paso para hacer palas de aerogeneradores con sus propias manos.

Los propietarios de casas de campo desean hacer que sus edificios sean únicos, con un giro y un diseño de fachada memorable. Hay muchas formas de lograr el objetivo, difieren tanto en la complejidad de las soluciones de ingeniería como en el costo.

Avión - veleta

En este artículo nos centraremos en uno de los más baratos, pero muy metodos efectivos mejoras apariencia edificios - instalación de una veleta con hélice.

Las veletas pueden parecerse a modelos de aviones, animales, tener una forma original, etc. Estas son características de diseño, no afectan los parámetros funcionales de los productos. Las principales diferencias entre ellos están en los materiales de fabricación.

¿Qué se puede utilizar para estos fines?

Material de producción	Descripción de las características técnicas y operativas
	No es una opción de fabricación muy común, ahora es bastante rara. Motivo - real características de presentación no cumplen con los requisitos modernos. La impregnación del material con composiciones solo aumenta ligeramente el tiempo de uso de los productos. Además, la veleta tiene algunos elementos que están en constante movimiento. El árbol no se distingue por su alta resistencia al desgaste, para aumentar la vida útil es necesario tomar medidas técnicas especiales. Esto solo puede hacerlo un maestro profesional.
	Una opción de fabricación bastante común, un inconveniente operativo importante: la superficie debe protegerse de manera confiable contra la oxidación. Otro problema es que para la fabricación de una estructura metálica, es necesario contar con equipos y herramientas especiales. Los indicadores excelentes tienen las veletas del acero inoxidable aleado.
	Material hermoso, resistente y duradero. Puedes comprar láminas de cobre en tiendas ordinarias. materiales de construcción. Las placas de cobre son delgadas, se pueden cortar con tijeras comunes, lo que facilita enormemente el proceso de fabricación. La veleta de cobre envejece con el tiempo y adquiere un aspecto muy prestigioso.
	Original material moderno, es bastante popular. El plástico es muy tecnológico, es fácil de aserrar y cortar, al calentarlo toma diversas formas y al enfriarse las retiene. La desventaja es que los indicadores de baja resistencia reducen la vida útil de dichos productos.
	La elección más desafortunada, en términos de todas las características operativas y físicas, es inferior a los materiales anteriores. No se recomienda instalar una veleta de este tipo en la cumbrera del techo, el desmontaje es demasiado complicado y tendrá que hacerse en unos pocos meses.

El criterio principal para elegir un material debe ser el objetivo final de fabricar una veleta y el lugar de su instalación. Si se coloca en el techo, debe elegir materiales duraderos, hermosos y resistentes a la intemperie. Todos los elementos móviles deben estar hechos con un amplio margen de seguridad, nadie quiere subirse al techo para reparar el aparato cada mes.

Precios de varios tipos de veletas

Hacer una veleta de cobre

El tamaño de la veleta es de 18×29 cm, el material de fabricación es cobre y latón. No tiene sentido hacer una veleta grande, las estructuras pesadas solo complican el proceso de producción y reducen la confiabilidad. En cuanto a la apariencia del diseño, también existen restricciones estrictas sobre las dimensiones de los elementos instalados en la cumbrera del techo. Y el último. No debemos olvidar que la veleta todavía tendrá que arreglarse, y estos son agujeros extra en el techo que no la benefician.

Para la fabricación de una veleta se pueden utilizar materiales improvisados ​​sobrantes de otros trabajos y elementos antiguos. En nuestro caso se utiliza una pieza de fluoroplástico, una varilla de cobre de Ø 6 mm, un candelero de latón viejo innecesario y un émbolo de bomba de aceite. El fluoroplástico se usa como cojinete: no le teme a la humedad, tiene una alta resistencia al desgaste y una resistencia física suficiente.

Paso 1. Busque en Internet e imprima una imagen o un adorno para una veleta.

Consejo practico. No es necesario elegir dibujos complejos o pequeños, son invisibles desde una gran distancia. Además, tales contornos son muy difíciles de cortar, no debería crearse problemas adicionales. Además, no Efecto positivo el resultado no funcionará.

Paso 2 Pegue el papel estampado en la placa de cobre. Para hacer esto, puede usar cintas especiales. Se pegan al papel y luego se les quitan las capas protectoras en el reverso. Después de la eliminación, el adhesivo permanece en el papel, se puede fijar en cualquier objeto.

Paso 3 Recorta el contorno de la veleta con unas tijeras especiales u ordinarias. Una placa delgada de cobre se corta fácilmente.

Paso 4 Fije la veleta en blanco entre dos piezas de tablas uniformes, apriételas firmemente con abrazaderas. Dobla un extremo en ángulo recto con un mazo. La longitud del dobladillo es de aproximadamente 2-3 mm. Es necesario para que durante el corte adicional del contorno, la placa de cobre actual no se deforme. En el futuro, el tubo se suelda al dobladillo.

Paso 5 Comienza a recortar pequeños detalles del patrón. Esto debe hacerse con limas de aguja, habiendo perforado previamente agujeros del diámetro apropiado.

No se apresure, trabaje con mucho cuidado. No es un problema si el patrón se altera y cambia ligeramente, esta es una solución exclusiva e individual. Lo principal es que el plano de la placa no tiene deformaciones críticas.

Paso 6 Retire el papel de la superficie de la placa y límpielo cuidadosamente con una lija fina.

Paso 7 Aumenta la dureza del platino, es muy delgado y no puede soportar fuertes ráfagas de viento. Para hacer esto, es mejor usar alambre de latón con un diámetro de 2 a 4 mm. La línea debe corresponder aproximadamente a dos longitudes de la veleta. Doble el alambre en un arco en el centro, es mejor usar un círculo del diámetro apropiado como plantilla.

Coloque la pieza de trabajo en la placa, corrija la forma del cable si es necesario. Presione las piezas con cualquier objeto pesado, trate el lugar de soldadura con un fundente especial y conecte los dos elementos. Puede soldar tanto con un soldador eléctrico ordinario como con uno de gas moderno. La segunda herramienta es mucho más fácil y rápida de trabajar.

En esto, la vela de veleta en sí está lista, es necesario comenzar a fabricar otras partes. Digamos de inmediato que estos procesos son mucho más complicados que los primeros.

Fabricación de estructuras de guía.

Deberá tomar sus propias decisiones sobre qué productos tiene, qué puede usar y cómo. Ya hemos comentado que en nuestro caso, algunas partes de la veleta están hechas con candelabros antiguos.

Paso 1. Desenrosque la parte superior del candelabro del soporte, sosténgalo en un tornillo de banco y suéldele una pieza. tubo de cobre.

Su largo debe ser 1-2 cm mayor que el ancho de la vela, en nuestro caso 20 cm El proceso de soldadura es estándar, siempre siguiendo las normas de seguridad. El hecho es que se usa un fundente bastante agresivo para soldar cobre, debe disolver la película superior de óxido de metal. De lo contrario, la soldadura no se unirá con el cobre.

Paso 2 Poner una punta decorativa en el extremo. Es recomendable tallarlo por separado de una aleación adecuada. Si esto no es posible, utilice las piezas disponibles de otros productos.

Paso 3 En un lado del tubo de cobre, suelde la vela de la veleta y, en el otro lado, alambres de cobre especialmente doblados. La vela se fija al lado previamente doblado y las piezas de alambre se ubican exactamente a lo largo de la línea de simetría en el lado opuesto. En la forma final, todos los elementos están ubicados estrictamente en el mismo plano, deben verse simétricos y hermosos. Si lo desea, cree varios patrones, doble el cable en espiral, cree elementos decorativos adicionales.

Paso 4 Ensanche un extremo del tubo de cobre. Esto se hace con un martillo y un cono de acero. Instale el tubo en posición vertical sobre el cono y ensanche con un martillo desde el lado opuesto. Intenta que todo se vea hermoso, no aumentes demasiado el diámetro. De lo contrario, el cobre puede romperse, deberá cortar el extremo dañado y comenzar a trabajar nuevamente.

Paso 5 Corte con cuidado el extremo del tubo opuesto a la bengala. Es mejor usar un cortador especial, deja un corte perfectamente uniforme y perpendicular al eje. Pero no todos tienen una herramienta de este tipo, solo los profesionales la necesitan. Puede quitar el extremo del tubo con una sierra para metales común y luego fijar los extremos con archivos. El hecho es que es muy difícil lograr un corte ideal solo con un lienzo, en la mayoría de los casos tendrás que trabajar con archivos.

Paso 6 Inserte el acoplamiento en el tubo abocinado, empújelo firmemente hacia adentro. A continuación, debe soldar otra pieza, su longitud ya es mucho más larga. Este tubo sirve como alojamiento para el eje interior y el buje de PTFE. Trabaje con mucho cuidado, los ejes de todos los tubos deben ubicarse estrictamente en la misma línea. Durante la soldadura, verifique constantemente la posición de los elementos, corríjalos si es necesario.

Paso 7 Inserte una pieza especialmente preparada de PTFE en el extremo inferior. Debe encajar perfectamente en el tubo, no tambalearse ni caerse. El PTFE debe tener un orificio en el que se inserta el émbolo de la bomba de aceite.

Conexión de PTFE y tubo, así como un émbolo (foto a la derecha)

Haga el orificio 0,1 mm más pequeño que el diámetro del émbolo, es necesario lograr una conexión con una ligera interferencia. El émbolo está hecho de acero inoxidable aleado muy resistente, lo que garantiza un funcionamiento duradero y fiable de este elemento. Le recordamos una vez más que todas las partes individuales deben estar en una línea recta, el rendimiento de la veleta depende de esto.

Paso 8 Ensamble la veleta, inserte todas las partes en su lugar y verifique su rotación. Debe ser libre y lo más ligero posible.

Si se desea, el cobre puede envejecerse artificialmente, para ello se utiliza hígado sulfúrico. El proceso de patinado va acompañado de la liberación de compuestos químicos nocivos, debe trabajar con un respirador y guantes de goma.

El "hígado de azufre" es una masa parda que se obtiene sinterizando 1 g de azufre con 2 g de potasa o sosa cáustica. Sinterizar la mezcla en una cuchara de hierro a fuego lento.

Coloque una hélice en la veleta, describiremos cómo se hace un poco más abajo.

Ahora puede instalar la veleta terminada en la cumbrera del techo. Decida un lugar, taladre agujeros de un diámetro adecuado. Si tienes una barra de metal en tu patín, entonces el trabajo es mucho más sencillo. Para revestimientos cerámicos tendrá que encontrar otras opciones que sean seguras para el techo y sujetadores confiables. El orificio perforado se sella con una tira de cinta impregnada con betún, y solo luego se inserta firmemente una veleta.

Importante. El diseño de la veleta no puede sujetarse de forma segura solo mediante un orificio en una lámina de metal con un espesor de aproximadamente 0,45 mm. Si el techo no está aislado, entonces desde el lado del ático es necesario instalar elementos adicionales para la fijación. Si el ático es del tipo ático, es imposible llegar a la base de la veleta desde la parte posterior del techo, se deben hacer plataformas especiales para fijar el producto de manera segura en el techo de metal.

Precios de varios tipos de soldadores.

soldador

Hacer una veleta de chapa de acero.

El proceso de fabricación de una veleta de chapa de acero no tiene ninguna diferencia especial con respecto al anterior, la diferencia está solo en las tecnologías utilizadas.

La chapa de acero es mucho más resistente que el cobre, lo que causa problemas al cortar un patrón en una vela de veleta.

Lo mejor es usar un cortador de plasma manual, es fácil trabajar con un dispositivo de este tipo, proporciona bordes suaves. Pero el dibujo debe transferirse del papel a una placa de metal, esto se puede hacer con un rotulador.

En consecuencia, todo el trabajo de ensamblaje se realiza mediante soldadura, luego se limpian las costuras, la veleta de metal se cubre con revestimientos protectores anticorrosión.

Como se mencionó anteriormente, es mejor usar láminas de acero inoxidable para tales productos. Después de cortar el patrón, aparecen rayas de metal en el reverso de la hoja, deben eliminarse. Use una amoladora ordinaria con un disco abrasivo grueso. No delgado para cortar metal, sino grueso. El delgado puede agrietarse y causar lesiones muy graves.

En la parte delantera de las veletas se colocan hélices de metal, plástico o madera.

Como hacer una hélice

El tornillo de hélice de madera está hecho de carpe, abedul o peral. También puedes usar madera de coníferas, pero son bastante blandas y se desgastan rápidamente. La hélice se fabrica en varias etapas.

Paso 1. Dibuje una vista superior de la pieza de trabajo, para esto, use una plantilla prefabricada. En el centro, perfore un orificio para el eje, los diámetros deben permitir la rotación libre.

Paso 2 rompecabezas electrico corte la pieza de trabajo, marque en ella los ángulos de giro de las cuchillas. Afectan la fuerza de empuje, a medida que aumentan los valores, la hélice girará ante los más mínimos movimientos de aire.

Paso 3 Dibuje una vista lateral, elimine el exceso de grosor del árbol con un cuchillo o cepillo. Trate el punto de transición de las palas al centro del núcleo.

El perfil debe ser plano-convexo

Paso 4 Después de cortar, alise las superficies con papel de lija. Balanza sobre un alambre horizontal.

Ahora queda cubrir las superficies de la hélice con un barniz duradero para uso en exteriores e instalarlo en la veleta.

Precios de modelos populares de rompecabezas.

rompecabezas electrico

Video - Cómo hacer una veleta

La decoración del techo puede ser no solo una veleta con figuras, sino también una simple tapa que corona la chimenea. Dichos productos son necesarios para que la suciedad, los escombros, la humedad no ingresen al canal de la chimenea y las aves no construyan nidos en la tubería. Sobre,

Revista "Modelista-Constructora"

Artículo de la revista Modelista-Constructor No. 1 de 1974.
Escaneo: Petrovich.

Aerotrineos, hidrodeslizadores, todo tipo de aerodeslizadores, acranoplanos, microaviones y microautogiros, varias instalaciones de ventiladores y otras máquinas no pueden funcionar sin una hélice (hélice).

Por tanto, todo aficionado a la creatividad técnica que quiera construir una de estas máquinas debe aprender a fabricar buenas hélices. Y dado que en condiciones de aficionado son más fáciles de hacer con madera, solo hablaremos de hélices de madera.

Sin embargo, debe tenerse en cuenta que para la madera (si tiene éxito), se pueden hacer tornillos completamente similares a partir de fibra de vidrio (moldeando en una matriz) o metal (fundición).

Debido a su disponibilidad, las hélices de dos palas hechas de una sola pieza de madera son las más utilizadas (Fig. 1).

Las hélices de tres y cuatro palas son más difíciles de fabricar.

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Arroz. una . Hélices de madera de dos palas de una pieza entera de madera: 1 - pala, 2 - cubo, 3 - brida delantera, 4 - tuercas del espárrago del cubo, 5 - tuerca de punta del eje almenado, 6 - eje, 7 - brida trasera, 8 - espárragos .

SELECCIÓN DE MATERIALES

¿Cuál es la mejor madera para hacer un tornillo? Esta pregunta la hacen a menudo los lectores. Respondemos: la elección de la madera depende principalmente del propósito y el tamaño del tornillo.

Las hélices diseñadas para motores de mayor potencia (alrededor de 15-30 hp) también se pueden fabricar con barras de madera maciza, pero en este caso aumentan los requisitos de calidad de la madera. Al elegir un espacio en blanco, se debe prestar atención a la ubicación de los anillos anuales en el grosor de la barra (es claramente visible a lo largo del extremo, Fig. 2-A), dando preferencia a las barras con una disposición de capas horizontal o inclinada, aserrado de la parte del tronco que está más cerca de la corteza. Naturalmente, la pieza de trabajo no debe tener nudos, capas torcidas y otros defectos.

Si no fue posible encontrar una barra monolítica de calidad adecuada, deberá pegar la pieza de trabajo con varias tablas más delgadas, cada una de 12-15 mm de espesor. Este método de fabricación de hélices estaba muy extendido en los albores del desarrollo de la aviación, y puede llamarse "clásico". Por razones de resistencia, se recomienda utilizar tablones de madera diferentes razas(por ejemplo, abedul y caoba, abedul y haya roja, abedul y fresno), que tienen capas que se cruzan entre sí (Fig. 2-B). Los tornillos fabricados con piezas en bruto encoladas tienen un aspecto muy bonito después del procesamiento final.

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Arroz. 2. Espacios en blanco de la hélice: A - de una pieza entera de madera: 1 - parte de la albura del tronco, 2 - ubicación del espacio en blanco; B - un espacio en blanco pegado de varias tablas en un paquete rectangular: 1 - caoba o haya roja; 2 - abedul o arce.

Algunos especialistas experimentados pegan espacios en blanco de madera contrachapada de aire multicapa BS-1, de 10-12 mm de espesor, ensamblando un paquete de las dimensiones requeridas. Sin embargo, no podemos recomendar este método a una amplia gama de aficionados: las capas de chapa ubicadas a través del tornillo pueden formar irregularidades que son difíciles de eliminar y degradar la calidad del producto durante el procesamiento. Los extremos de las palas de la hélice de madera contrachapada son muy frágiles. Además, una hélice de alta velocidad en la raíz de las palas tiene una fuerza centrífuga muy grande, llegando en algunos casos hasta una tonelada o más, y en madera contrachapada, las capas transversales no trabajan para romperse. Por lo tanto, la madera contrachapada solo se puede usar después de calcular el área de la sección de la raíz de la cuchilla (1 cm2 de madera contrachapada puede soportar una rotura de aproximadamente 100 kg y 1 cm2 de pino - 320 kg). Los tornillos deben engrosarse. , y esto empeora la calidad aerodinámica.

En algunos casos, el borde de ataque de la hélice se cubre con una tira de latón fino, el llamado accesorio. Se sujeta al borde con pequeños tornillos cuyas cabezas, después de pelar, se sueldan con estaño para evitar que se aflojen.

SECUENCIA DE FABRICACIÓN

De acuerdo con el dibujo de la hélice, en primer lugar, es necesario hacer plantillas de metal o madera contrachapada: una plantilla de vista superior (Fig. 3-A), una plantilla de vista lateral y doce plantillas de perfil de pala que se necesitarán para verificar la hélice en la grada

El tornillo en blanco (barra) debe cepillarse cuidadosamente, observando el tamaño en los cuatro lados. Luego se aplican las líneas centrales, los contornos de la plantilla de la vista lateral (Fig. 3-B) y se elimina el exceso de madera, primero con un hacha pequeña, luego con una cepilladora y una escofina. La siguiente operación es el procesamiento a lo largo del contorno de la vista superior. Después de aplicar la plantilla de la hoja a la pieza de trabajo (Fig. 3-B) y fortalecerla temporalmente con un clavo en el centro del manguito, rodee la plantilla con un lápiz. Luego, la plantilla se gira estrictamente 180 ° y la segunda cuchilla se rodea. El exceso de madera se elimina con una sierra de cinta, si no está allí, una sierra manual con un diente pequeño. Este trabajo debe hacerse con mucha precisión, por lo que no debe apresurarse.

El producto adquirió la forma de un tornillo (Fig. 3-D). Ahora comienza la parte más importante del trabajo: dar a las palas el perfil aerodinámico deseado. Debe recordarse que un lado de la hoja es plano, el otro es convexo.

La herramienta principal para dar a las cuchillas el perfil deseado es un hacha bien plantada y bien afilada. Esto no significa en absoluto que el trabajo realizado sea "torpe": se pueden hacer milagros con un hacha. ¡Basta recordar al famoso Kizhi!

La madera se retira secuencial y lentamente, primero haciendo pequeños cortes cortos para evitar que se parta a lo largo de la capa (Fig. 3-D). También es útil tener una pequeña viruta a dos manos. La figura muestra cómo puede acelerar y facilitar el trabajo de recortar la parte del perfil de la hoja haciendo varios cortes con una sierra para metales de dientes finos. Al realizar esta operación, se debe tener mucho cuidado de no cortar más profundo de lo requerido.

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Arroz. Fig. 3. La secuencia de fabricación del tornillo: A - plantillas (vista superior y vista lateral); B - marcar la barra en blanco de acuerdo con la plantilla de la vista lateral; B - marcar la pieza de trabajo de acuerdo con la plantilla de vista superior; G - pieza de trabajo después del procesamiento según plantillas; D - procesamiento de las cuchillas a lo largo del perfil (parte inferior plana); E - procesamiento de la parte superior convexa de la cuchilla.

Después de un procesamiento basto de las palas, la hélice se acondiciona con cepilladoras y raspadores con un control en la grada (Fig. 4-A).

Para hacer una grada (Fig. 4), debe encontrar una tabla de la misma longitud que el tornillo y lo suficientemente gruesa como para poder hacer cortes transversales de 20 mm de profundidad para instalar las plantillas. La varilla central de la grada está hecha de madera dura, su diámetro debe coincidir con el diámetro del orificio en el cubo del tornillo. La varilla está pegada estrictamente perpendicular a la superficie de la grada. Al atornillarlo, determine la cantidad de madera que debe quitarse para hacer coincidir la cuchilla con las plantillas de perfil. Al hacer este trabajo por primera vez, debe ser muy paciente y cuidadoso. La habilidad no se adquiere inmediatamente.

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Arroz. Fig. 4. La grada y las plantillas de los perfiles de las palas: A - instalación de plantillas en la grada; B - control de la hoja procesada con plantillas y contra-plantillas.

Una vez que la superficie inferior (plana) de la hoja finalmente se termina de acuerdo con las plantillas, comienza el acabado de la superficie superior (convexa). La verificación se lleva a cabo utilizando contra-patrones, como se muestra en la Figura 4-B. La calidad del tornillo depende de la minuciosidad de esta operación. Si de repente resulta que una pala resultó ser un poco más delgada que la otra, y esto sucede a menudo con artesanos sin experiencia, tendrá que reducir correspondientemente el grosor de la pala opuesta, de lo contrario, tanto el peso como el equilibrio aerodinámico de la hélice. será violado. Los desperfectos menores se pueden corregir pegando trozos de fibra de vidrio (“parches”) o engrasando con pequeños aserrín mezclado con resina epoxi (coloquialmente se llama pan a esta masilla).

Al limpiar la superficie de un tornillo para madera, se debe tener en cuenta la dirección de las fibras de la madera; el cepillado, raspado y lijado solo se puede realizar “en una capa” para evitar rozaduras y la formación de rugosidades. En algunos casos, además del ciclo, los fragmentos de vidrio pueden ser una buena ayuda para el acabado del tornillo.

Los carpinteros experimentados, después de lijar, frotan la superficie con un objeto de metal liso y bien pulido, presionando con fuerza sobre ella. De este modo, compactan la capa superficial y "alisan" los arañazos más pequeños que quedan en ella.

EQUILIBRIO

El tornillo fabricado debe estar cuidadosamente equilibrado, es decir, llevado a un estado tal que el peso de sus palas sea exactamente el mismo. De lo contrario, cuando el tornillo gira, se produce una sacudida que puede provocar la destrucción de componentes vitales de toda la máquina.

La figura 5 muestra el dispositivo más simple para equilibrar tornillos. Le permite equilibrar con una precisión de 1 g; esto es prácticamente suficiente en condiciones de aficionado.

La práctica ha demostrado que incluso con una fabricación muy cuidadosa de la hélice, el peso de las palas no es el mismo. Esto sucede por varias razones: a veces debido a una gravedad específica diferente del talón y las partes superiores de la barra con la que se fabrica el tornillo, o diferentes densidades de capa, nudos locales, etc.

¿Cómo ser en este caso? Es imposible ajustar las cuchillas por peso, cortando una cierta cantidad de madera de una más pesada. Es necesario hacer que la hoja más ligera sea más pesada remachando piezas de plomo en ella (Fig. 6). El equilibrado se puede considerar completo cuando la hélice permanece estacionaria en cualquier posición de las palas con respecto al dispositivo de equilibrado.

No menos peligroso es el golpeteo del tornillo. El esquema para verificar el descentramiento de la hélice se muestra en la Figura 7. Al girar sobre un eje, cada pala debe pasar a la misma distancia del plano o ángulo de control.

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Arroz. 5. El dispositivo más simple para verificar el equilibrio del tornillo: utilizando dos tablas cuidadosamente alineadas y un casquillo axial.

Arroz. 6. Equilibrar el tornillo remachando piezas de plomo en una hoja más ligera: A - determinando el desequilibrio con la ayuda de monedas; B - incrustar un trozo de plomo de igual peso en un hombro igual (avellanar ligeramente el orificio en ambos lados); B - vista de la varilla de plomo después del remachado.

Arroz. 7. Esquema para verificar el descentramiento del tornillo.

ACABADO Y PINTURA DEL TORNILLO

Un husillo acabado y cuidadosamente equilibrado debe pintarse o laquearse para protegerlo de las influencias atmosféricas, así como para protegerlo de los combustibles y lubricantes.

Para aplicar pintura o barniz, lo mejor es utilizar una pistola pulverizadora accionada por un compresor a una presión mínima de 3-4 atm. Esto permitirá obtener un recubrimiento uniforme y denso, inalcanzable con la pintura a pincel.

Las mejores pinturas son las epoxi. También se pueden usar revestimientos glyftálicos, nitro y nitrogliftálicos o alquídicos más recientes. Se aplican sobre una superficie previamente imprimada, cuidadosamente enmasillada y lijada. Es obligatorio el secado de la capa intermedia correspondiente a uno u otro tinte.

El mejor revestimiento de laca es la llamada laca de parquet "quimioendurecible". Se adhiere bien tanto a la madera limpia como a las superficies pintadas, dándole un aspecto elegante y una gran resistencia mecánica.

Revista "Modelista-Constructora"

Artículo de la revista Modelista-Constructor No. 1 de 1974.
Escaneo: Petrovich.

Aerotrineos, hidrodeslizadores, todo tipo de aerodeslizadores, acranoplanos, microaviones y microautogiros, varias instalaciones de ventiladores y otras máquinas no pueden funcionar sin una hélice (hélice).

Por tanto, todo aficionado a la creatividad técnica que quiera construir una de estas máquinas debe aprender a fabricar buenas hélices. Y dado que en condiciones de aficionado son más fáciles de hacer con madera, solo hablaremos de hélices de madera.

Sin embargo, debe tenerse en cuenta que para la madera (si tiene éxito), se pueden hacer tornillos completamente similares a partir de fibra de vidrio (moldeando en una matriz) o metal (fundición).

Debido a su disponibilidad, las hélices de dos palas hechas de una sola pieza de madera son las más utilizadas (Fig. 1).

Las hélices de tres y cuatro palas son más difíciles de fabricar.

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Arroz. una . Hélices de madera de dos palas de una pieza entera de madera: 1 - pala, 2 - cubo, 3 - brida delantera, 4 - tuercas del espárrago del cubo, 5 - tuerca de punta del eje almenado, 6 - eje, 7 - brida trasera, 8 - espárragos .

SELECCIÓN DE MATERIALES

¿Cuál es la mejor madera para hacer un tornillo? Esta pregunta la hacen a menudo los lectores. Respondemos: la elección de la madera depende principalmente del propósito y el tamaño del tornillo.

Las hélices diseñadas para motores de mayor potencia (alrededor de 15-30 hp) también se pueden fabricar con barras de madera maciza, pero en este caso aumentan los requisitos de calidad de la madera. Al elegir un espacio en blanco, se debe prestar atención a la ubicación de los anillos anuales en el grosor de la barra (es claramente visible a lo largo del extremo, Fig. 2-A), dando preferencia a las barras con una disposición de capas horizontal o inclinada, aserrado de la parte del tronco que está más cerca de la corteza. Naturalmente, la pieza de trabajo no debe tener nudos, capas torcidas y otros defectos.

Si no fue posible encontrar una barra monolítica de calidad adecuada, deberá pegar la pieza de trabajo con varias tablas más delgadas, cada una de 12-15 mm de espesor. Este método de fabricación de hélices estaba muy extendido en los albores del desarrollo de la aviación, y puede llamarse "clásico". Por razones de resistencia, se recomienda utilizar tableros de madera de diferentes especies (por ejemplo, abedul y caoba, abedul y haya roja, abedul y fresno) con capas que se cruzan entre sí (Fig. 2-B). Los tornillos fabricados con piezas en bruto encoladas tienen un aspecto muy bonito después del procesamiento final.

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Arroz. 2. Espacios en blanco de la hélice: A - de una pieza entera de madera: 1 - parte de la albura del tronco, 2 - ubicación del espacio en blanco; B - un espacio en blanco pegado de varias tablas en un paquete rectangular: 1 - caoba o haya roja; 2 - abedul o arce.

Algunos especialistas experimentados pegan espacios en blanco de madera contrachapada de aire multicapa BS-1, de 10-12 mm de espesor, ensamblando un paquete de las dimensiones requeridas. Sin embargo, no podemos recomendar este método a una amplia gama de aficionados: las capas de chapa ubicadas a través del tornillo pueden formar irregularidades que son difíciles de eliminar y degradar la calidad del producto durante el procesamiento. Los extremos de las palas de la hélice de madera contrachapada son muy frágiles. Además, una hélice de alta velocidad en la raíz de las palas tiene una fuerza centrífuga muy grande, llegando en algunos casos hasta una tonelada o más, y en madera contrachapada, las capas transversales no trabajan para romperse. Por lo tanto, la madera contrachapada solo se puede usar después de calcular el área de la sección de la raíz de la cuchilla (1 cm2 de madera contrachapada puede soportar una rotura de aproximadamente 100 kg y 1 cm2 de pino - 320 kg). Los tornillos deben engrosarse. , y esto empeora la calidad aerodinámica.

En algunos casos, el borde de ataque de la hélice se cubre con una tira de latón fino, el llamado accesorio. Se sujeta al borde con pequeños tornillos cuyas cabezas, después de pelar, se sueldan con estaño para evitar que se aflojen.

SECUENCIA DE FABRICACIÓN

De acuerdo con el dibujo de la hélice, en primer lugar, es necesario hacer plantillas de metal o madera contrachapada: una plantilla de vista superior (Fig. 3-A), una plantilla de vista lateral y doce plantillas de perfil de pala que se necesitarán para verificar la hélice en la grada

El tornillo en blanco (barra) debe cepillarse cuidadosamente, observando el tamaño en los cuatro lados. Luego se aplican las líneas centrales, los contornos de la plantilla de la vista lateral (Fig. 3-B) y se elimina el exceso de madera, primero con un hacha pequeña, luego con una cepilladora y una escofina. La siguiente operación es el procesamiento a lo largo del contorno de la vista superior. Después de aplicar la plantilla de la hoja a la pieza de trabajo (Fig. 3-B) y fortalecerla temporalmente con un clavo en el centro del manguito, rodee la plantilla con un lápiz. Luego, la plantilla se gira estrictamente 180 ° y la segunda cuchilla se rodea. El exceso de madera se elimina con una sierra de cinta, si no está allí, una sierra manual con un diente pequeño. Este trabajo debe hacerse con mucha precisión, por lo que no debe apresurarse.

El producto adquirió la forma de un tornillo (Fig. 3-D). Ahora comienza la parte más importante del trabajo: dar a las palas el perfil aerodinámico deseado. Debe recordarse que un lado de la hoja es plano, el otro es convexo.

La herramienta principal para dar a las cuchillas el perfil deseado es un hacha bien plantada y bien afilada. Esto no significa en absoluto que el trabajo realizado sea "torpe": se pueden hacer milagros con un hacha. ¡Basta recordar al famoso Kizhi!

La madera se retira secuencial y lentamente, primero haciendo pequeños cortes cortos para evitar que se parta a lo largo de la capa (Fig. 3-D). También es útil tener una pequeña viruta a dos manos. La figura muestra cómo puede acelerar y facilitar el trabajo de recortar la parte del perfil de la hoja haciendo varios cortes con una sierra para metales de dientes finos. Al realizar esta operación, se debe tener mucho cuidado de no cortar más profundo de lo requerido.

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Arroz. Fig. 3. La secuencia de fabricación del tornillo: A - plantillas (vista superior y vista lateral); B - marcar la barra en blanco de acuerdo con la plantilla de la vista lateral; B - marcar la pieza de trabajo de acuerdo con la plantilla de vista superior; G - pieza de trabajo después del procesamiento según plantillas; D - procesamiento de las cuchillas a lo largo del perfil (parte inferior plana); E - procesamiento de la parte superior convexa de la cuchilla.

Después de un procesamiento basto de las palas, la hélice se acondiciona con cepilladoras y raspadores con un control en la grada (Fig. 4-A).

Para hacer una grada (Fig. 4), debe encontrar una tabla de la misma longitud que el tornillo y lo suficientemente gruesa como para poder hacer cortes transversales de 20 mm de profundidad para instalar las plantillas. La varilla central de la grada está hecha de madera dura, su diámetro debe coincidir con el diámetro del orificio en el cubo del tornillo. La varilla está pegada estrictamente perpendicular a la superficie de la grada. Al atornillarlo, determine la cantidad de madera que debe quitarse para hacer coincidir la cuchilla con las plantillas de perfil. Al hacer este trabajo por primera vez, debe ser muy paciente y cuidadoso. La habilidad no se adquiere inmediatamente.

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Arroz. Fig. 4. La grada y las plantillas de los perfiles de las palas: A - instalación de plantillas en la grada; B - control de la hoja procesada con plantillas y contra-plantillas.

Una vez que la superficie inferior (plana) de la hoja finalmente se termina de acuerdo con las plantillas, comienza el acabado de la superficie superior (convexa). La verificación se lleva a cabo utilizando contra-patrones, como se muestra en la Figura 4-B. La calidad del tornillo depende de la minuciosidad de esta operación. Si de repente resulta que una pala resultó ser un poco más delgada que la otra, y esto sucede a menudo con artesanos sin experiencia, tendrá que reducir correspondientemente el grosor de la pala opuesta, de lo contrario, tanto el peso como el equilibrio aerodinámico de la hélice. será violado. Los desperfectos menores se pueden corregir pegando trozos de fibra de vidrio (“parches”) o engrasando con pequeños aserrín mezclado con resina epoxi (coloquialmente se llama pan a esta masilla).

Al limpiar la superficie de un tornillo para madera, se debe tener en cuenta la dirección de las fibras de la madera; el cepillado, raspado y lijado solo se puede realizar “en una capa” para evitar rozaduras y la formación de rugosidades. En algunos casos, además del ciclo, los fragmentos de vidrio pueden ser una buena ayuda para el acabado del tornillo.

Los carpinteros experimentados, después de lijar, frotan la superficie con un objeto de metal liso y bien pulido, presionando con fuerza sobre ella. De este modo, compactan la capa superficial y "alisan" los arañazos más pequeños que quedan en ella.

EQUILIBRIO

El tornillo fabricado debe estar cuidadosamente equilibrado, es decir, llevado a un estado tal que el peso de sus palas sea exactamente el mismo. De lo contrario, cuando el tornillo gira, se produce una sacudida que puede provocar la destrucción de componentes vitales de toda la máquina.

La figura 5 muestra el dispositivo más simple para equilibrar tornillos. Le permite equilibrar con una precisión de 1 g; esto es prácticamente suficiente en condiciones de aficionado.

La práctica ha demostrado que incluso con una fabricación muy cuidadosa de la hélice, el peso de las palas no es el mismo. Esto sucede por varias razones: a veces debido a una gravedad específica diferente del talón y las partes superiores de la barra con la que se fabrica el tornillo, o diferentes densidades de capa, nudos locales, etc.

¿Cómo ser en este caso? Es imposible ajustar las cuchillas por peso, cortando una cierta cantidad de madera de una más pesada. Es necesario hacer que la hoja más ligera sea más pesada remachando piezas de plomo en ella (Fig. 6). El equilibrado se puede considerar completo cuando la hélice permanece estacionaria en cualquier posición de las palas con respecto al dispositivo de equilibrado.

No menos peligroso es el golpeteo del tornillo. El esquema para verificar el descentramiento de la hélice se muestra en la Figura 7. Al girar sobre un eje, cada pala debe pasar a la misma distancia del plano o ángulo de control.

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Arroz. 5. El dispositivo más simple para verificar el equilibrio del tornillo: utilizando dos tablas cuidadosamente alineadas y un casquillo axial.

Arroz. 6. Equilibrar el tornillo remachando piezas de plomo en una hoja más ligera: A - determinando el desequilibrio con la ayuda de monedas; B - incrustar un trozo de plomo de igual peso en un hombro igual (avellanar ligeramente el orificio en ambos lados); B - vista de la varilla de plomo después del remachado.

Arroz. 7. Esquema para verificar el descentramiento del tornillo.

ACABADO Y PINTURA DEL TORNILLO

Un husillo acabado y cuidadosamente equilibrado debe pintarse o laquearse para protegerlo de las influencias atmosféricas, así como para protegerlo de los combustibles y lubricantes.

Para aplicar pintura o barniz, lo mejor es utilizar una pistola pulverizadora accionada por un compresor a una presión mínima de 3-4 atm. Esto permitirá obtener un recubrimiento uniforme y denso, inalcanzable con la pintura a pincel.

Las mejores pinturas son las epoxi. También se pueden usar revestimientos glyftálicos, nitro y nitrogliftálicos o alquídicos más recientes. Se aplican sobre una superficie previamente imprimada, cuidadosamente enmasillada y lijada. Es obligatorio el secado de la capa intermedia correspondiente a uno u otro tinte.

El mejor revestimiento de laca es la llamada laca de parquet "quimioendurecible". Se adhiere bien tanto a la madera limpia como a las superficies pintadas, dándole un aspecto elegante y una gran resistencia mecánica.