Probablemente todo el mundo se ha encontrado con una situación en la que el tornillo necesario no está a la venta o los tornillos se necesitan mañana y el paquete está atascado en alguna parte... Entonces me viene a la mente una solución completamente razonable: ¿debería hacer el tornillo yo mismo?

Generalmente en este caso sólo hay una razón que frena una idea saludable: ¿cómo conseguir un tornillo con las características dadas?

De hecho, todo es bastante simple: no requiere cálculos complejos ni equipos supercomplejos. Como siempre, basta con un poco de sentido común, un lápiz, una regla, conocimientos de geometría escolar y unas manos rectas.

Este artículo discutirá exactamente esto: cómo calcular correctamente la geometría de una hélice con parámetros dados y cómo fabricarla. Por lo general, no lleva mucho tiempo: de 1 a 2 horas para el cálculo gráfico + de 2 a 3 horas para la fabricación del tornillo.

Fig 1. Teoría de la hélice. Paso de tornillo.

Una situación similar surge si necesitamos dos hélices con diferentes direcciones de rotación, o si necesitamos hélices de 3-4 palas. Todo esto se puede solucionar con un enfoque razonable y las herramientas más sencillas.

Miremos de cerca la Figura 1. ¿Qué vemos allí? Y esto es lo que:
- Un tornillo de radio R, recorre una distancia H en una revolución en el aire. R es el radio del tornillo (desde el eje de rotación hasta su extremo), H es el paso del tornillo si no se desliza en el aire, pero está atornillado a él como un tornillo en un árbol. En realidad, estos son dos parámetros principales del vino. D \u003d 2xR y H es el paso del tornillo.

Por lo general, una persona sabe bien qué tipo de tornillo necesita para un modelo ... Si no, este es un tema para una discusión aparte. Por ahora, asumiremos que tenemos una buena idea de qué tipo de tornillo necesitamos: es decir. conocemos los parámetros D y H, o R y H...

Para conocer las dimensiones geométricas del tornillo requerido, si conocemos la R y la H del tornillo, la forma más sencilla es mediante el cálculo geométrico. Miramos la Figura 2. Horizontalmente: dejamos a un lado en alguna escala (tengo (2: 1 para mayor precisión) el radio del tornillo. Verticalmente: la distancia que pasará el tornillo en una revolución sin deslizarse - H / 2xPi, donde Pi se conoce desde los años escolares, el número 3,14....

Fig 2. Determinación del ángulo de inclinación del perfil de la hélice.

Por qué esto es así y nada más, no lo demostraré aquí. Aquellos que estudiaron bien la geometría en la escuela lo entenderán inmediatamente, mientras que el resto necesitará volver a leer los libros de texto escolares o hacer sus preguntas durante la discusión. Un poco más abajo está el perfil lateral del tornillo. En realidad, lo elegí únicamente según mi experiencia en la fabricación de tornillos simples. Todo el mundo tiene derecho a elegirlo de forma bastante arbitraria. Elegí el grosor del tornillo en la culata (cerca del cubo - 10 mm) y al final - en el radio máximo - 2 mm. El objetivo de este cálculo geométrico es obtener los anchos de tornillo correctos en la vista superior. Aquellos. obtenga las dimensiones geométricas de un tornillo con un diámetro de 150 mm y un paso de 100 mm... Esto está escrito en la parte superior derecha de la hoja.

Vea la Fig. 2. Para lograr nuestro objetivo, trazamos una línea recta desde el punto de paso en la coordenada vertical hasta la sección requerida (línea 1). Para empezar, elegí una sección separada del eje de rotación a 37,5 mm = es decir exactamente en el medio de la hélice proyectada. Según la proyección lateral, el espesor del tornillo en este lugar es de 6,5 mm. Mueva este tamaño hacia arriba (operación 2) y dibuje un rectángulo alrededor de la línea inclinada. Él (rectángulo) nos da el ancho de la pala de la hélice en la vista superior: 14 mm. Transferimos esta marca hacia abajo (operación 3) y obtenemos el ancho del tornillo en este apartado...

Fig 2. Determinación de todos los ángulos de pendiente en todos los puntos calculados.

Habiendo realizado construcciones similares para las 6 secciones del tornillo, obtendremos el ancho del tornillo a una distancia de 12,5, 25,0, 37,5, 50, 62,5 y 75 mm. Puede crear más secciones, pero esto no agregará mucha precisión. Como resultado, en la Fig. 2, al rodear los anchos de los tornillos obtenidos en seis puntos, obtendremos el perfil del tornillo en la vista superior.

Tomamos un espacio en blanco de madera adecuada y lo marcamos. En primer lugar, le damos el grosor y la longitud del tornillo requerido: 10 mm x 150 mm. El ancho de la pieza de trabajo debe ser ligeramente mayor que el ancho del tornillo en su punto más ancho: 15 mm.

Fig 3. Plantilla y tornillo en blanco marcado

Aplicamos marcas en la vista lateral (espesor en la culata - 10 mm y 2 mm en el extremo de la hoja) y en las vistas superior e inferior utilizando la plantilla preparada.

Fig. 4 Vista de la pieza marcada desde arriba.

Figura 5 Vista lateral y superior de la pieza de trabajo

En la Figura 4-5 se ve la pieza de trabajo marcada. En primer lugar, utilizando una lima o un cuchillo, retiramos el exceso de madera en la vista lateral. Puedes ver lo que debería resultar en la Figura 6. Si estás haciendo un tornillo de madera bastante blanda (tilo, balsa), entonces es suficiente usar un cuchillo modelo y una piel, pero si necesitas un tornillo de roca dura como el de abedul o haya, entonces es mejor utilizar una lima bastarda (con una muesca grande) o una escofina de dientes finos.

Fig 6. Balanzas en blanco

Inmediatamente después de darle a la pieza de trabajo el perfil lateral correcto, es necesario equilibrar la pieza de trabajo. Normalmente lo hago así: atornillo un taladro delgado (0,5-1,0 mm) en el centro de rotación y coloco el taladro sobre dos soportes verticales. En este caso se trata de dos vasos idénticos. (Figura 6.).
Luego, lijando, consigo el mismo peso en ambas futuras hojas.

Fig 7. Marcado de la muestra del frente.

Una vez perfilada la vista lateral se procede al marcaje de los lances para obtener el perfil deseado de las capturas. En la vista superior, al frente (hacemos que el tornillo gire normalmente, en sentido antihorario), trazamos una línea que pasa por 2/3 del ancho del tornillo. Ver Figura 7.

Fig 8. Marcando la selección de la parte trasera...

En la vista desde abajo (detrás), dibujamos líneas separadas del borde del tornillo aproximadamente 1 mm. La parte inferior del tornillo simplemente ajusta el paso (o el ángulo de inclinación de la sección)...

Fig 9 Parte trasera seleccionada de la hélice.

Luego comenzamos a quitar el exceso de madera con un cuchillo o lima, comenzando por la parte inferior (trasera) del tornillo según las marcas realizadas. Habiendo quitado todo por la parte trasera (desde abajo), primero lo lijamos con uno grande (120-160), y luego con una lija fina. atrás tornillos...

Fig 10. Frente de hélice seleccionado

Luego repetimos lo mismo para la parte delantera del tornillo. Ver figura 10...
Después de asegurarnos de eliminar todo el exceso de madera, lijamos cuidadosamente todo el tornillo para darle el perfil requerido, similar al perfil del ala, es decir. Borde de ataque redondeado, espesor máximo de aproximadamente el 30% del ancho de la sección y borde de salida afilado. No está mal en el proceso de dar este perfil controlar el equilibrio del tornillo procesado todo el tiempo, como se muestra en la Fig. 6.

Una vez que ambas hojas hayan adquirido la forma y el perfil deseados, además de equilibrarse, puede pasar a la etapa final: pintar y barnizar. Ver Figura 11.

Figura 11. Equilibrio de una hélice lacada.

Normalmente pinto el tornillo terminado en el tradicional color negro y luego lo cubro con 2-4 capas de barniz. Como regla general, uso esmalte clásico. Seca rápidamente y se lija fácilmente. A la hora de pintar y barnizar, no te olvides del equilibrio. Ver Figura 11.

Los tornillos obtenidos de esta manera, en mi opinión, no son peores que los tornillos de plástico comprados, que normalmente también necesitan un equilibrio adicional. Si se siente más cómodo con los tornillos CFRP o GFRP, entonces utilizando el tornillo fabricado con el método anterior como modelo maestro, puede hacer moldes para tornillos CFRP....

De manera completamente similar, puede hacer fácilmente un tornillo de cualquier diámetro y paso que necesite, así como un tornillo de rotación inversa, en el sentido de las agujas del reloj.

Además, después de haber calculado y fabricado una pala de una hélice de dos palas, se pueden hacer moldes para hélices de tres o 4 palas a partir de vidrio-carbono-plástico, pero este es un tema para un artículo aparte ...

Revista "Modelista-Constructor"

Artículo de la revista Modelista-Constructor No. 1 del año 1974.
Escaneo: Petrovich.

Aerotrineos, hidrodeslizadores, todo tipo de aerodeslizadores, acranoplanos, microaviones y microautogiros, diversas instalaciones de ventilación y otras máquinas no pueden funcionar sin hélice(hélice).

Por lo tanto, todo entusiasta de la creatividad técnica que haya decidido construir una de estas máquinas debe aprender a fabricar buenas hélices. Y como en condiciones de aficionado es más fácil fabricarlas con madera, hablaremos solo de hélices de madera.

Sin embargo, cabe señalar que con madera (si resulta exitoso), se pueden fabricar tornillos completamente similares a partir de fibra de vidrio (moldeando en una matriz) o metal (fundición).

Debido a su disponibilidad, las más utilizadas son las hélices de dos palas fabricadas a partir de una sola pieza de madera (Fig. 1).

Las hélices de tres y cuatro palas son más difíciles de fabricar.

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Arroz. 1 . Hélices de madera de dos palas hechas de una pieza entera de madera: 1 - pala, 2 - buje, 3 - brida delantera, 4 - tuercas del espárrago del buje, 5 - tuerca de punta del eje almenado, 6 - eje, 7 - brida trasera, 8 - espárragos .

SELECCIÓN DE MATERIALES

¿Cuál es la mejor madera para hacer un tornillo? Los lectores suelen hacer esta pregunta. Respondemos: la elección de la madera depende principalmente de la finalidad y el tamaño del tornillo.

Las hélices diseñadas para motores de mayor potencia (alrededor de 15-30 hp) también se pueden fabricar a partir de barras de madera maciza, pero en este caso aumentan los requisitos de calidad de la madera. Al elegir una pieza de trabajo, se debe prestar atención a la ubicación de los anillos anuales en el grosor de la barra (es claramente visible en el extremo, Fig. 2-A), dando preferencia a las barras con una disposición de capas horizontal o inclinada. aserrado de la parte del tronco que está más cerca de la corteza. Naturalmente, la pieza de trabajo no debe tener nudos, capas torcidas y otros defectos.

Si no fue posible encontrar una barra monolítica de la calidad adecuada, tendrá que pegar la pieza de trabajo a partir de varias tablas más delgadas, cada una con un espesor de 12 a 15 mm. Este método de fabricación de hélices estaba muy extendido en los albores del desarrollo de la aviación y puede denominarse "clásico". Por razones de resistencia, se recomienda utilizar tablones de madera. diferentes razas(por ejemplo, abedul y caoba, abedul y haya roja, abedul y fresno), que tienen capas que se cruzan entre sí (Fig. 2-B). Los tornillos hechos de piezas encoladas tienen una apariencia muy hermosa después del procesamiento final.

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Arroz. 2. Piezas de hélice: A - de una pieza entera de madera: 1 - parte de albura del tronco, 2 - ubicación de la pieza de trabajo; B - una pieza de trabajo pegada de varias tablas en un paquete rectangular: 1 - caoba o haya roja; 2 - abedul o arce.

Algunos especialistas experimentados pegan espacios en blanco hechos de madera contrachapada de aire multicapa de la marca BS-1, de 10 a 12 mm de espesor, y ensamblan un paquete de las dimensiones requeridas. Sin embargo, no podemos recomendar este método a un amplio círculo de aficionados: las capas de revestimiento ubicadas a lo largo del tornillo pueden formar irregularidades que son difíciles de eliminar y degradar la calidad del producto durante el procesamiento. Los extremos de las palas de la hélice de madera contrachapada son muy frágiles. Además, una hélice de alta velocidad en la raíz de las palas tiene una fuerza centrífuga muy grande, que alcanza en algunos casos hasta una tonelada o más, y en la madera contrachapada, las capas transversales no se rompen. Por lo tanto, la madera contrachapada solo se puede utilizar después de calcular el área de la sección de la raíz de la hoja (1 cm2 de madera contrachapada puede soportar una rotura de aproximadamente 100 kg y 1 cm2 de pino, 320 kg). , y esto empeora la calidad aerodinámica.

En algunos casos, el borde de ataque de la hélice está cubierto con una fina tira de latón, el llamado herraje. Se fija al borde con pequeños tornillos, cuyas cabezas, después de pelarlas, se sueldan con estaño para evitar que se afloje por sí sola.

SECUENCIA DE FABRICACIÓN

De acuerdo con el dibujo de la hélice, en primer lugar, es necesario hacer plantillas de metal o madera contrachapada: una plantilla de vista superior (Fig. 3-A), una plantilla de vista lateral y doce plantillas de perfil de pala que serán necesarias para comprobar el tornillo. la grada.

La pieza en bruto del tornillo (barra) debe cepillarse cuidadosamente, observando el tamaño en los cuatro lados. Luego se aplican las líneas centrales, los contornos de la plantilla de vista lateral (Fig. 3-B) y se elimina el exceso de madera, primero con un hacha pequeña, luego con una cepilladora y una escofina. La siguiente operación es procesar a lo largo del contorno de la vista superior. Después de aplicar la plantilla de la hoja a la pieza de trabajo (Fig. 3-B) y fortalecerla temporalmente con un clavo en el centro de la manga, circule la plantilla con un lápiz. Luego, la plantilla se gira estrictamente 180 ° y se rodea la segunda cuchilla. El exceso de madera se elimina con una sierra de cinta; Este trabajo debe realizarse con mucha precisión, por lo que no debes apresurarte.

El producto adquirió la forma de un tornillo (Fig. 3-D). Ahora comienza la parte más importante del trabajo: darle a las palas el perfil aerodinámico deseado. Debe recordarse que un lado de la hoja es plano y el otro convexo.

La herramienta principal para darle a las hojas el perfil deseado es un hacha bien afilada y bien plantada. Esto no significa en absoluto que el trabajo realizado sea "torpe": con un hacha se pueden hacer milagros. ¡Basta recordar al famoso Kijí!

La madera se retira de forma secuencial y lenta, realizando primero pequeños cortes cortos para evitar que se parta a lo largo de la capa (Fig. 3-D). También es útil tener unas pequeñas virutas a dos manos. La figura muestra cómo se puede acelerar y facilitar el trabajo de recortar la parte perfilada de la hoja realizando varios cortes con una sierra para metales de dientes finos. Al realizar esta operación hay que tener mucho cuidado de no cortar más profundo de lo necesario.

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Arroz. Fig. 3. Secuencia de fabricación de los tornillos: A - plantillas (vista superior y vista lateral); B - marcar la barra en blanco según la plantilla de vista lateral; B - marcar la pieza de trabajo según la plantilla de la vista superior; G - pieza de trabajo después del procesamiento según plantillas; D - procesamiento de las palas a lo largo del perfil (parte inferior plana); E - procesamiento de la parte superior convexa de la hoja.

Después del procesamiento aproximado de las palas, la hélice se acondiciona con cepilladoras y raspadores con un control en la grada (Fig. 4-A).

Para hacer una grada (Fig. 4), es necesario encontrar una tabla del mismo largo que el tornillo y lo suficientemente gruesa como para poder hacer cortes transversales de 20 mm de profundidad en ella para instalar las plantillas. La varilla central de la grada está hecha de madera dura, su diámetro debe coincidir con el diámetro del orificio en el cubo del tornillo. La varilla se pega estrictamente perpendicular a la superficie de la grada. Al colocarle un tornillo, determine la cantidad de madera que se debe quitar para que la hoja coincida con las plantillas del perfil. Al realizar este trabajo por primera vez, hay que tener mucha paciencia y cuidado. La habilidad no se adquiere inmediatamente.

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Arroz. Fig. 4. Grada y plantillas de los perfiles de las palas: A - instalación de plantillas en la grada; B - control de la hoja procesada con plantillas y contraplantillas.

Una vez terminada la superficie inferior (plana) de la hoja de acuerdo con las plantillas, comienza el acabado de la superficie superior (convexa). La verificación se lleva a cabo utilizando contrapatrones, como se muestra en la Figura 4-B. La calidad del tornillo depende de la minuciosidad de esta operación. Si de repente resulta que una pala resulta ser un poco más delgada que la otra - y esto suele suceder con artesanos inexpertos - tendrá que reducir correspondientemente el grosor de la pala opuesta, de lo contrario, tanto el peso como el equilibrio aerodinámico de la hélice será violado. Los defectos menores se pueden corregir pegando trozos de fibra de vidrio ("parches") o engrasando con aserrín fino mezclado con resina epoxi (esta masilla se llama coloquialmente pan).

Al limpiar la superficie de un tornillo para madera, se debe tener en cuenta la dirección de las fibras de la madera; El cepillado, el raspado y el lijado sólo se pueden realizar “en capas” para evitar rayaduras y la formación de zonas rugosas. En algunos casos, además del ciclo, los fragmentos de vidrio pueden ser una buena ayuda para terminar el tornillo.

Los carpinteros experimentados, después de lijar, frotan la superficie con un objeto metálico liso y bien pulido, presionándolo con fuerza. De esta manera compactan la capa superficial y "suavizan" los rayones más pequeños que quedan en ella.

EQUILIBRIO

El tornillo fabricado debe equilibrarse cuidadosamente, es decir, llevarse a un estado tal que el peso de sus palas sea exactamente el mismo. De lo contrario, cuando el tornillo gira, se producen sacudidas que pueden provocar la destrucción de componentes vitales de toda la máquina.

La figura 5 muestra el dispositivo más sencillo para equilibrar tornillos. Le permite equilibrar con una precisión de 1 g; esto es prácticamente suficiente en condiciones de aficionados.

La práctica ha demostrado que incluso con una fabricación muy cuidadosa de la hélice, el peso de las palas no es el mismo. Esto sucede por varias razones: a veces debido a la diferente gravedad específica de la culata y las partes superiores de la barra de la que está hecho el tornillo, o a la diferente densidad de las capas, nudos locales, etc.

¿Cómo ser en este caso? Es imposible ajustar las hojas por peso, cortando una cierta cantidad de madera de una más pesada. Es necesario hacer más pesada la hoja más ligera remachando trozos de plomo (Fig. 6). El equilibrio se puede considerar completo cuando la hélice permanece estacionaria en cualquier posición de las palas con respecto al dispositivo de equilibrio.

No menos peligroso es golpear el tornillo. El esquema para verificar el descentramiento de la hélice se muestra en la Figura 7. Al girar sobre el eje, cada pala debe pasar a la misma distancia del plano o ángulo de control.

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Arroz. 5. El dispositivo más sencillo para comprobar el equilibrio del tornillo: utilizando dos tablas cuidadosamente alineadas y un casquillo axial.

Arroz. 6. Equilibrar el tornillo remachando trozos de plomo en una hoja más ligera: A - determinar el desequilibrio con la ayuda de monedas; B - incrustar un trozo de plomo de igual peso en un hombro igual (avellanar ligeramente el agujero en ambos lados); B - vista de la varilla guía después del remachado.

Arroz. 7. Esquema para comprobar el descentramiento del tornillo.

ACABADO Y PINTURA DEL TORNILLO

Un tornillo terminado y cuidadosamente equilibrado debe pintarse o barnizarse para protegerlo de las influencias atmosféricas, así como de combustibles y lubricantes.

Para aplicar pintura o barniz, lo mejor es utilizar una pistola pulverizadora accionada por un compresor a una presión mínima de 3-4 atm. Esto permitirá obtener una capa uniforme y densa, inalcanzable con pintura con pincel.

Las mejores pinturas son las epoxi. También se pueden utilizar recubrimientos glftálicos, nitro y nitrogliftálicos o los más recientes alquídicos. Se aplican sobre una superficie previamente imprimada, cuidadosamente masillada y lijada. Es obligatorio el secado de las capas correspondientes a tal o cual pintura.

El mejor revestimiento de laca es el llamado barniz para parquet "quimioendurecible". Se adhiere bien tanto a madera limpia como a superficies pintadas, dándole un aspecto elegante y una alta resistencia mecánica.

Seguramente mucha gente conoce un juguete como una hélice voladora. Es un tornillo que se fija en el eje. Para iniciar un tornillo de este tipo, se sujetaba su eje con las palmas y luego, con un movimiento paralelo de las palmas, el tornillo giraba hacia arriba y se despegaba. Las hélices más avanzadas tenían un mecanismo de disparo especial en el que había que tirar de una cuerda para hacer girar la hélice. Este artículo considerará un ejemplo de un dispositivo de arranque que utiliza un motor eléctrico. Un producto casero de este tipo no solo será interesante para el niño, sino que también le abrirá las maravillas del mundo de los productos caseros.

Materiales y herramientas para la fabricación:
- motor de 3V (se puede encontrar en juguetes, afeitadoras eléctricas, etc.);
- botón;
- cables;
- fuente de alimentación (dos pilas para dedos);
- soporte para pilas;
- tornillo y eje (si monta la hélice manualmente);
- perforar;
- soldador con soldadura;
- tijeras;
- funda de PVC;
- reductor de PVC;
- bolígrafo;
- cinta eléctrica;
- pegamento caliente y más.

El proceso de elaboración casera:

Paso uno. Instalación del motor
El montaje casero comienza con la instalación del motor. Se debe colocar en un reductor de PVC y fijar allí con cola caliente. Al hacer esto, tenga cuidado de no dejar que el pegamento entre en el eje o dentro del motor. Se aplica pegamento alrededor del perímetro, como no se puede ver en la foto. Después de instalar el motor, se pega una arandela en la parte superior; esto no afecta las propiedades estructurales del dispositivo, sino que simplemente le da una apariencia más agradable. Los cables del motor deben salir por la parte posterior de la tubería y ser lo suficientemente largos para conectarlos.

Segundo paso. Instalación del botón
En la funda de PVC, debes perforar un agujero para el botón. Debe ser un poco más grande que el diámetro del botón. El botón debe colocarse de tal forma que no interfiera con la instalación del reductor en la tubería. El botón está sujeto con una tuerca que se encuentra en él. Si no hay tuerca, el botón se puede pegar con pegamento caliente.

Después de eso, puedes instalar la caja de cambios en el embrague. Es posible que la caja de cambios quede apretada en el embrague y será necesario dar algunos golpes ligeros con un martillo. Es importante no golpear el eje del motor.

Paso tres. Soldamos la cadena.
Ahora necesitas un soldador. Debe conectar el cable del motor o cambiar a la batería. Aquí es importante no confundir la polaridad, de lo contrario el motor girará el tornillo en la otra dirección y simplemente no arrancará. El botón está instalado en el espacio entre la batería y el contacto del motor. Sin embargo, puede prescindir de un soldador, simplemente retuerza los cables. Posteriormente, se deben aislar bien los cables en los puntos de conexión.

Paso cuatro. Montaje del cuerpo del dispositivo.
Se utiliza un adaptador para instalar la batería, también se puede fabricar a partir de una pieza. tubos de PVC u otros detalles. El soporte con las baterías se instala en el tubo y luego este tubo se fija al manguito con una cinta adhesiva ancha. En el futuro, bastará con desenrollar la cinta para sustituir las pilas.

Paso cinco. Hacemos un eje para transmitir el par al tornillo.
Para conectar la hélice al dispositivo, necesitará hacer un adaptador especial. El autor lo hace a partir de un consejo. bolígrafo. Se coloca con un extremo afilado en el eje del motor y luego se vierte pegamento caliente. Lo más importante es que la punta quede exactamente en el centro del eje del motor. De lo contrario, se formarán vibraciones que impedirán que el tornillo gire a la velocidad deseada y provocarán una descarga rápida de la batería.

Paso seis. Haciendo el eje del tornillo.
El eje del tornillo está hecho de un trozo de pajita de plástico. Sólo necesitas cortar un trozo del largo deseado y luego unirlo a la hélice con pegamento caliente. También es muy importante aquí que la pajita quede en el centro del tornillo.

Paso siete. Pruebas caseras
Para poner en marcha la hélice, es necesario realizar varias acciones. Primero se debe instalar la hélice en el eje del motor, en nuestro caso es una tapa del mango. Luego debes tomar una regla u otro objeto similar y presionar un poco el tornillo contra el dispositivo. Después de eso, puede presionar el botón y esperar el momento hasta que el tornillo gire a la velocidad máxima. Luego, tan pronto como se deje la regla a un lado, el tornillo volará inmediatamente hacia arriba. Por lo tanto, puede girar el tornillo no solo hacia arriba sino también hacia los lados. También puedes colocarlo boca abajo sobre una mesa para que gire como un trompo.

Muchos propietarios están tratando de encontrar un entusiasmo por el exterior de su hogar, pero no existen muchos dispositivos de este tipo. Una veleta es ideal para esto. Realiza simultáneamente funciones prácticas y estéticas.

Características de una veleta con hélice.

Este dispositivo puede ser Diferentes formas, la veleta más a menudo tiene la forma de un animal doméstico y salvaje, un ángel, un héroe de cuento de hadas, un avión.

La veleta no es solo un dispositivo funcional, sino también una decoración del techo de la casa.

La elección del material para la fabricación de una veleta.

El criterio principal a la hora de elegir un material para una veleta debe ser el objetivo final de su fabricación. Pero, a pesar de esto, se recomienda elegir el material que hará de la estructura una decoración de su hogar durante mucho tiempo. Una veleta está hecha de casi cualquier material, pero cada uno de ellos requiere diferentes herramientas y equipos.

veleta de madera

Bastante ligero y fácil de trabajar. Material de construcción que no requiere herramientas ni habilidades específicas. Para una veleta, son adecuadas las materias primas de alta calidad. Antes de su uso, se recomienda impregnar la madera con mezclas para protegerla de la humedad y de los insectos dañinos. Sin embargo, este producto no durará mucho.

Este material es duradero, resistente a cualquier estrés mecánico. La mayoría de las veces, se utiliza acero negro o inoxidable para una veleta. El segundo tipo es resistente a la corrosión, tiene una larga vida útil, pero aún requiere un mantenimiento adecuado y una reparación oportuna. Esto puede ser un problema ya que la veleta está instalada en un lugar donde es difícil de reparar.

El acero tiene altas propiedades anticorrosión, por lo que es la veleta de acero la que se puede ver con mayor frecuencia en el techo.

Es un metal duradero que puede resistir incluso huracanes. Es bastante fácil trabajar con él. Además, se puede aplicar una capa de plata a la superficie de la veleta de cobre, para lo cual los reactivos utilizados en la fabricación de fotografías son ideales. Este metal es resistente a la corrosión, por lo que el producto puede estar expuesto a la lluvia durante mucho tiempo y durará mucho tiempo sin reparación.

El cobre resiste perfectamente las adversidades climáticas, por lo que es el más adecuado para hacer una veleta.

Estructuras plasticas

El plástico es materiales modernos, caracterizado por su alta resistencia y resistencia a la luz solar. Otra ventaja es su facilidad de procesamiento. Los productos de plástico se pueden aserrar, pegar y soldar, mientras que las propiedades del material no cambian.

La veleta de plástico se puede fabricar en cualquier color, tiene alta resistencia y resistencia a la luz solar.

Madera contrachapada

Para la fabricación de una veleta, solo es adecuada la madera contrachapada impermeable multicapa, pero debe estar preparado para el hecho de que dicho producto no durará mucho. Colorear el material ayudará a aumentar artificialmente la vida útil, pero por muy poco tiempo.

Para la fabricación de una veleta, solo se puede utilizar madera contrachapada impermeable multicapa.

Herramientas para hacer una veleta.

La lista de herramientas para fabricar este dispositivo es bastante sencilla:

• tijeras de metal;
• sierra para metales o sierra;
• papel de lija de diferentes fracciones;
• taladro eléctrico;
• Búlgaro;
• herramientas de papelería, por ejemplo, regla, lápiz, pegamento.

Los principales elementos de la veleta.

Independientemente de la forma que tenga tu veleta, en ella deben estar presentes ciertos elementos, los principales de los cuales son el eje y la bandera con contrapeso.

Cuerpo y eje de la veleta.

El cuerpo sirve de soporte a toda la estructura. Para su fabricación son adecuados tanto tubos de acero como de latón con un diámetro de 1 pulgada. En el caso, un eje está ubicado estrictamente verticalmente: una varilla, generalmente hecha de refuerzo de acero.

La función principal de la varilla portadora es sujetar el molino de viento. El diámetro del refuerzo es de unos 9 mm, suficiente para soportar vientos fuertes y cualquier otra carga mecánica que vaya a actuar sobre la veleta.

El cuerpo de la veleta es el soporte de toda la estructura.

Bandera con contrapeso (veleta)

La parte principal del dispositivo, ubicada en el eje vertical. La bandera muestra en qué dirección sopla el viento. El contrapeso sirve para equilibrar la bandera y se sitúa en el lado opuesto. La principal dificultad en la fabricación de este elemento es que la bandera y el contrapeso deben estar ubicados uniformemente a ambos lados del eje, es decir, deben tener la misma masa.

De toda la estructura, es la veleta la que tiene valor artístico. Un artesano experimentado puede realizar una pieza de cualquier forma sin alterar el equilibrio entre la bandera y el contrapeso.

En la fabricación de una veleta, es importante observar una distribución uniforme de masa a ambos lados del eje.

tapa protectora

La tapa protectora tiene la forma de un círculo o cono y está ubicada en el eje de la veleta, generalmente directamente encima del cuerpo. Su función principal es proteger la carcasa y los rodamientos de la humedad y la suciedad.

rosa del viento

Un indicador de puntos cardinales, que consta de dos varillas cruzadas en un ángulo de 90 °. Como regla general, las varillas se fijan a la parte superior de la cubierta en estado estacionario. Se colocan letras en los extremos del puntero para indicar los puntos cardinales. Para fijar el elemento en la posición correcta, es necesario utilizar una brújula.

Para configurar los indicadores de dirección en la dirección correcta, debe utilizar una brújula.

Aspectos

Están ubicados dentro del cuerpo y garantizan el libre movimiento de la varilla portadora bajo ráfagas de viento. El diámetro interior de las piezas es de 9 mm.

sujetadores

La elección de los sujetadores depende del material utilizado y del método de fijación. Pueden ser esquinas, revestimientos, pernos, remaches.

Hélice

Ayuda a determinar la velocidad del viento. La hélice se puede fabricar usted mismo con plástico y madera, o puede utilizar piezas prefabricadas.

Es el avión con hélice el que luce más orgánico, ya que esta parte también está presente en el diseño original. Sí, y modelar esta forma es mucho más fácil que otras.

El avión es ideal para hacer una veleta con hélice.

Dibujo de una veleta de avión con hélice.

La veleta suele estar situada en el tejado, por lo que se le imponen altas exigencias estéticas, según su apariencia Juzgará no solo el gusto del dueño de la casa, sino también la prosperidad. Por eso, es muy importante diseñar la estructura correctamente, mostrando la máxima imaginación y creatividad. El dibujo del modelo futuro debe ser lo más detallado y preciso posible.

El dibujo del futuro modelo de avión debe ser lo más detallado posible y con dimensiones exactas.

Instrucciones paso a paso para hacer una veleta de avión.

Este dispositivo se convertirá en un sello distintivo de la casa solo si el elemento está fabricado e instalado correctamente.

Veleta metálica

Se realiza en la siguiente secuencia:

1. Cortar el tubo de 120 mm de largo. Haga pequeños agujeros en él para sujetarlo al soporte con remaches o pernos. Los preagujeros deben estar roscados.
2. Inserte los cojinetes en cada extremo en la tubería, fijándolos mediante soldadura. Además, los rodamientos se pueden fijar calentando el tubo en el que se debe insertar el rodamiento. Una vez que la tubería se haya enfriado, los cojinetes se asentarán con bastante firmeza. Llene la tubería con grasa.

   Los rodamientos ayudan a que la veleta gire fácilmente alrededor de su eje.

3. Cierra la parte superior del tubo con una tapa, que puede ser un tapón de plástico. Ahora necesitas sellar este lugar con cinta aislante. Entre la tapa y el cuerpo es necesario colocar una capa de glándula de fieltro.
4. Ahora puedes empezar a hacer la veleta. En papel, es necesario hacer un dibujo, que luego debe transferirse a una hoja de acero. Recuerde que las dimensiones de la aeronave deben ser proporcionales a los parámetros del casco. Se recomienda fabricar un producto con una longitud de 400 a 600 mm y una altura de 200 a 400 mm.

   Con unas tijeras especiales para metal la chapa de acero es muy fácil de cortar

5. Una vez que la figura del avión esté lista, debe fijarla a la varilla portadora mediante abrazaderas o soldadura. El último paso es la instalación de la hélice. Debe instalarlo en una veleta o en una barra portadora. En el caso de un avión, lucirá más armonioso sobre una veleta. Para la fijación se recomienda utilizar un perno, que debe colocarse entre dos arandelas. Para reducir el ruido de la veleta se recomienda montarla sobre un rodamiento.

Veleta de botellas de plástico.

Puedes hacer una veleta de avión con botellas de plástico. Para esto necesitas:

1. Recoja los recipientes vacíos, lávelos bien. Para una veleta en forma de avión, bastan 4 botellas. Para dos botellas, corta la mitad superior con el corcho. Como resultado, debes obtener 2 partes superiores cortadas con corcho y 4 partes inferiores, cuya altura es de 5 cm.

   De la botella necesitas cortar la parte superior e inferior.

2. En cada parte inferior, en un ángulo de 45 °, haga cortes en forma de rebabas, que servirán de sujetadores.

   Cortar el fondo de la botella en tiras.

3. Ahora necesitas trabajar con la parte superior de las botellas. Es necesario desenroscar el tapón para hacer los agujeros para el eje. Esto se puede hacer con un punzón o un hot rod. Vuelva a enroscar esta tapa. Deja la parte superior de la botella sin el corcho.

   En los atascos con un punzón, es necesario hacer agujeros para el eje.

4. Ahora puedes empezar a recoger la veleta. Las dos partes superiores están unidas entre sí mediante superficies cortadas. Este proceso es similar a recolectar muñecos para anidar. Es necesario unir los fondos con rodajas, colocándolas alrededor del cuerpo en una dirección. Ahora, a través de los orificios inferiores de la botella, debe pasar una barra o varilla de metal, encima de la cual instalará la tapa de la botella. Eso es todo, la veleta está lista. Instálelo en un lugar adecuado.

   La veleta de una botella de plástico no parece muy agradable desde el punto de vista estético, pero cumple sus funciones de forma eficaz.

Vídeo: avión veleta hecho de botellas de plástico.

Para una veleta casera, puedes utilizar restos de madera contrachapada. Además de este material, necesitarás:

• clavos o tornillos;
• cuentas planas - 3 piezas;
• pegamento especial para madera contrachapada;
• un pequeño bloque de madera;
• pintura protectora.

Todo el trabajo en la fabricación de una veleta con este material se realiza en el siguiente orden:

Vídeo: veleta de madera con hélice de bricolaje

La hélice puede estar hecha de cualquier material.

El proceso de fabricación es el siguiente:

1. Prepara un bloque de madera de 5 cm de lado, dibuja diagonales en cada cara del cubo, marca el lugar donde se cruzan. Taladre un agujero pasante en uno de los planos.
2. En una hoja de hojalata, marque segmentos iguales al ancho de la barra. Cortar tiras de 15x5 cm de tamaño, debe haber 4 tiras y procesar los bordes de cada tira con una amoladora.
3. Cada tira se divide condicionalmente en 5 partes. Doble uno de ellos con unos alicates en ángulo recto. Como resultado, deberías obtener cuatro cuchillas en forma de L. Coloque cada espacio en blanco en diagonal en un lado de un cubo de madera con un agujero.
4. Las partes sobresalientes de la lata deben cortarse de tal manera que la parte que se fijará tenga un ángulo agudo.
5. Ahora las cuchillas deben fijarse con tornillos en dos lugares.
6. Desde un extremo debajo del cono, afile otra viga de madera, desde este lado fije el cubo con cuchillas con un clavo. Esta hélice se puede instalar en una veleta hecha con antelación.

Video: hélice de hojalata de bricolaje.

Recuerde que al instalar una veleta en el techo, debe asegurarse de que la impermeabilización de esta última no se rompa, de lo contrario no se pueden evitar las goteras. Tampoco se recomienda instalar una veleta en una cumbrera o en un tubo de chimenea. Una instalación incorrecta también puede provocar que el dispositivo haga mucho ruido, ahuyente a los pájaros y moleste a los demás.

Muchos dispositivos técnicos requieren invariablemente una hélice o, como se la llama de otra manera, una hélice. Hay diferentes objetivos y para cada uno se debe elegir una tecnología y una estrategia específicas. Si está interesado en cómo hacer una veleta con hélice con sus propias manos, este artículo es especialmente para usted.

Que material elegir

El material del que estará hecho el tornillo se debe elegir en función de sus fines posteriores. Por ejemplo, las barras duras son ideales para fabricar hélices destinadas a motores potentes (entre 15 y 30 CV).

Si se considera un artesano experimentado, entonces una pieza de madera contrachapada aérea con una gran cantidad de capas es adecuada para usted. Pero los amantes no deberían empezar por ello, porque este ejemplar es muy frágil y puede formar protuberancias.

Instrucción

Entonces, ¿cómo hacer una hélice con tus propias manos? El proceso de creación de una hélice se ve así:

1. Primero hay que trabajar en las plantillas, a saber: 1 plantilla para la parte superior, 1 para los laterales y 12 plantillas de pala de perfil.
2. Cepille la pieza en bruto para tornillos de acuerdo con las dimensiones en los cuatro lados y dibuje las líneas del eje, los contornos de la plantilla de vista lateral.
3. Retire el exceso de madera. Primero, haga esto con un hacha y luego con una cepilladora y una escofina.
4. Ahora coloque la plantilla de la hoja en la pieza de trabajo y fortalézcala con un clavo en el centro de la manga por un tiempo, luego circule con un lápiz.
5. Gire la plantilla 180° y rodee la segunda hoja. El exceso de madera se puede eliminar con una sierra de dientes finos. Este trabajo debe realizarse con cuidado y sin prisas.
6. Sin prisas, retiramos la madera, realizando pequeños y cortos cortes.
7. El tornillo debe prepararse con la ayuda de una cepilladora y una escofina con un control en la grada.
8. Para realizar una grada es necesario buscar un tablero del mismo largo con un tornillo del mismo tamaño, además de dejar en su espesor realizar cortes transversales de 2 cm para poder instalar las plantillas. Para la fabricación de la varilla central de la grada se requiere madera maciza. Y su diámetro debe ser el mismo que el diámetro del orificio en el cubo del tornillo. La varilla debe pegarse a la superficie de la grada en un ángulo de 90°.
9. Coloque el tornillo y vea cuánta madera se debe cortar para que las hojas se ajusten a las plantillas de perfil.
10. Tan pronto como la superficie inferior del tornillo comience a coincidir con las plantillas, podrá comenzar a terminar la superficie superior. Esta operación es muy importante, ya que de ella depende la calidad del tornillo resultante.

Para los principiantes, no es raro que las hojas no coincidan en tamaño. Por ejemplo, uno resultó más delgado que el otro. Pero para hacer la hélice adecuada, tendrás que conseguir su mismo tamaño reduciendo el grosor de la otra pala. De lo contrario, el tornillo no quedará equilibrado. Los pequeños errores se pueden corregir fácilmente. Por ejemplo, pegue pequeños trozos de fibra de vidrio o engrase con aserrín pequeño que se mezcla con epoxi.

equilibrio de la hélice

Es necesario equilibrar un tornillo ya fabricado. Es decir, para asegurar que el peso de las palas coincida. De lo contrario, cuando el tornillo gire, se producirán sacudidas que conllevarán graves consecuencias: todos los componentes más importantes de su aparato serán destruidos.

Pero en la práctica, no es raro que los artesanos expertos que no se preguntan cómo hacer una hélice, el peso de las palas varía. ¡Y esto incluso con todos los matices de la fabricación! Hay muchas explicaciones para esto: diferente peso específico de los distintos componentes de la barra a partir de la cual está hecho el tornillo, diferente densidad de capa y muchas otras razones.

Pero hay una salida a esta situación. Es necesario ajustar las palas de la hélice según el peso. Es cierto que hay un "pero".

Finalmente

Entonces, ¿cómo se hace la hélice correcta? En ningún caso se debe planear madera con una hoja más pesada. Todo lo contrario: la hoja más pequeña debe hacerse más pesada remachando el plomo.

Entonces, la respuesta a la pregunta de cómo hacer una hélice está lista si la hélice no se mueve durante el equilibrio. Le recomendamos encarecidamente que observe todas las medidas de seguridad personal. Una hélice es, ante todo, un objeto que gira rápidamente alrededor de su eje, lo que significa que puede ser potencialmente peligroso. Si está intentando descubrir cómo hacer una hélice, siga las reglas de seguridad.