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El uso de métodos de construcción progresivos y el uso de materiales modernos aumentan el ritmo de construcción de nuevos edificios. La superposición de chapa perfilada tiene una demanda y es popular hoy en día en la construcción de instalaciones: terrazas, garajes, edificios residenciales y empresas.

Tradicionalmente, en la construcción de edificios se utilizaban losas de hormigón. Con su ayuda se construyeron rascacielos. El levantamiento de placas pesadas se realizó mediante equipos de elevación y se utilizó el trabajo físico pesado de los trabajadores. Los techos de cartón ondulado han reducido la complejidad de las operaciones. ¿Quieres saber cómo aplicar una chapa perfilada para suelos? Este trabajo se puede realizar de forma independiente leyendo el material del artículo.

Actualmente, durante la construcción individual, durante la instalación de pisos, se hace cada vez más un piso monolítico a lo largo de cartón corrugado.

Información básica

Rellenar suelos con base de chapa perfilada es la creación de una losa monolítica con mayor resistencia y margen de seguridad. En la fabricación se utiliza chapa perfilada galvanizada, un material con protección polimérica, que sirve de base. Realiza la función de un encofrado estacionario, vertido con mortero de hormigón. La carga de energía se percibe a través de marcos metálicos.

Los techos a base de chapa perfilada y mortero de hormigón, con el cálculo adecuado y de acuerdo con todas las reglas de diseño, tienen una larga vida útil y una alta resistencia. El cumplimiento de todos los requisitos y proporciones necesarios determina la fiabilidad del edificio y la seguridad de las personas en el edificio.

Ventajas del cartón ondulado.

Si planea utilizar cartón ondulado para suelos estructurales, conviene familiarizarse con las características de este material, a saber:

• amplia gama de aplicaciones. Las láminas perfiladas se utilizan como revestimiento, material para techos y también para la disposición de cercas;
• resistencia a la corrosión. La tecnología de producción de cartón ondulado prevé la aplicación de un revestimiento anticorrosión especial que aumenta la vida útil hasta 25 años;

Los pisos de este tipo se utilizan en la construcción de edificios públicos e industriales de varios pisos con luces no estándar.

• peso ligero. La masa de la chapa perfilada no supera los 8 kilogramos, lo que reduce la carga sobre la estructura portante;
• trabajabilidad y fabricabilidad. Las láminas de material se unen fácilmente y se pueden cortar;
• mayor fuerza. La plataforma resiste mayores esfuerzos;
• precio aceptable. Su bajo coste lo ha convertido en un material accesible a las masas;
• estética. Los diferentes colores de láminas onduladas le permiten integrarlas armoniosamente en el exterior;
• transportabilidad. El peso ligero y las dimensiones compactas facilitan el transporte del material;
• respeto al medio ambiente;
• resistencia a factores naturales. La plataforma no se ve afectada por las condiciones climáticas. Posee la estabilidad subida al ambiente alcalino y ácido.

Características de un diseño monolítico.

El piso entre pisos hecho de cartón corrugado se diferencia del diseño habitual por un refuerzo de encofrado especial, que permite obtener un techo terminado que no requiere acabados adicionales.

La posibilidad de utilizar varios tipos de chapa perfilada en la construcción de techos es una ventaja bastante importante.

Ventajas:

• la posibilidad de reducir el consumo de mezcla de hormigón, asociado a la presencia de "olas" de varios tamaños;
• reducción de la cantidad de material de refuerzo;
• aumentar la fuerza de la base;
• reducción de peso de la estructura;
• redistribución uniforme de la carga;
• la posibilidad de utilizar materiales de pared ligeros, incluidos espuma y bloques de hormigón celular.

La chapa perfilada para techos se utiliza hace relativamente poco tiempo. El método de superposición sobre cartón ondulado implica el uso de encofrado y hormigón. En un corto período de tiempo, la tecnología se ha vuelto demandada.

Uno de los puntos diferenciales es la posibilidad de construir una cimentación de columnas para la estructura, en sustitución de la tradicional cinta. La carga que soportará cada columna se transmite únicamente por una parte específica del marco.

La base monolítica de hormigón armado es una losa maciza hormigonada sobre chapa perfilada. Soportes estructurales: paredes de ladrillo, hormigón, elementos de hormigón armado, estructura de acero. La losa se vierte con una luz de 1,5 a 6 metros de longitud. El tamaño del estante de hormigón sobre la superficie de las láminas se determina mediante cálculo y es de al menos 30 mm. Si se hacen aberturas en la superficie a hormigonar, refuerce una matriz monolítica a su alrededor soldando refuerzo adicional en los lugares de los agujeros.

La chapa perfilada utilizada como refuerzo debe tener un revestimiento galvanizado o algún otro revestimiento que le proporcione resistencia a la corrosión.

Etapa preparatoria

Los techos monolíticos sobre cartón ondulado, construidos con tecnología de encofrado fijo, se utilizan ampliamente en la construcción moderna. Este método le permite construir estructuras confiables y duraderas sobre una base liviana de forma prefabricada.

¿De qué tipo de cartón ondulado están hechos los suelos?

Para la construcción de techos monolíticos sobre chapa perfilada, solo se utiliza cartón ondulado: H57, 60, 75, 114. Dado que solo estos grados pueden soportar el peso del hormigón vertido. Además de las habituales curvas onduladas, las láminas están equipadas con pequeñas ranuras que confieren rigidez adicional al material. La elección de la altura de la corrugación depende de la capacidad de carga requerida y se determina en la etapa de cálculo.

La plataforma para encofrado de piso es la más cara en términos de precio, ya que tiene el ancho utilizable más pequeño y está hecha de una hoja con un espesor de al menos 0,6 mm (H -57, 60 según GOST) y 0,7 mm (H -75 , 114).

Ventajas de los suelos de hormigón sobre cartón ondulado.

• Rigidez. La rigidez del material lo convierte en un excelente encofrado permanente que puede soportar el peso del hormigón líquido.
Cuando se utilizan pisos profesionales de carga para pisos, la carga del peso se distribuye uniformemente en todo el marco, lo que permite aligerar las paredes y los cimientos.
• Fuerza extra. Las nervaduras de refuerzo de los pisos profesionales para pisos actúan como refuerzo externo adicional, lo que le da al piso de concreto entre pisos una alta resistencia con un espesor menor (en comparación con la tecnología de encofrado removible).
• Facilidad y rapidez de instalación. Para la construcción del techo, no se requieren equipos especiales con una alta capacidad de carga (a diferencia de las losas de hormigón prefabricadas). La fijación del cartón ondulado sobre una estructura de metal se realiza en un tiempo acelerado. Puedes llenar grandes áreas a la vez. No se requiere ningún esfuerzo para quitar el encofrado.
• Vista estética del techo. El encofrado ondulado en el exterior tiene un aspecto cuidado, por lo que en edificios de cierto tipo (almacenes, talleres industriales, etc.), el techo no requerirá acabados adicionales.
• Seguridad contra incendios. Un suelo de hormigón protegido por una chapa metálica es ignífugo.

Teniendo en cuenta estas ventajas, se puede decir sin exagerar que el uso de encofrados fijos monolíticos de cartón ondulado permite reducir significativamente el coste de construcción sin comprometer la resistencia y durabilidad de la estructura del edificio.

Cimentación ligera en lugar de una losa monolítica, paredes prefabricadas de paneles sándwich o bloques de hormigón celular en lugar de ladrillos o losas de hormigón armado, columnas en lugar de muros de carga, un techo que no requiere acabado: estas son soluciones más económicas, que también son Se distingue por la comodidad y rapidez de instalación.

Gracias a su uso, se pueden construir edificios en muy poco tiempo con el esfuerzo de un pequeño número de trabajadores.

Tecnología de encofrado fijo

En la construcción, la tecnología del encofrado fijo es muy popular. Además de los techos monolíticos, sobre esta base se hacen cimientos y paredes. Considere cómo se ven las principales etapas del trabajo en la instalación de encofrado fijo de cartón ondulado.

Nivel 1. Cálculo de suelos sobre cartón ondulado y presupuesto.

Las superposiciones asumen la carga de las actividades que se desarrollarán en el edificio y crean por sí mismas una carga en toda la estructura en su conjunto. Por esta razón, la decoración del suelo sobre cartón ondulado es una etapa preparatoria obligatoria.

Para calcular la carga, se utiliza SNiP 2.03.01-84. "Concreto reforzado y estructuras de hormigón", SNiP II-23-81 "Estructuras de acero", así como un manual especial: "Recomendaciones para el diseño de suelos monolíticos de hormigón armado con tarimas de perfiles de acero" (Moscú, Stroyizdat, 1987).

Es mejor solicitar un cálculo y una estimación para un techo monolítico sobre cartón ondulado por motivos de seguridad, así como por conveniencia y ahorro de tiempo, a un diseñador profesional. Indicará qué tarima profesional para pisos se debe elegir, según qué esquema se coloca el refuerzo, cuál debe ser el grosor del piso a lo largo del cartón corrugado, etc. Gracias al proyecto, sabrá cuánto material, trabajadores y equipos especiales se necesitarán para completar el trabajo.

Etapa 2. Instalación de cartón ondulado para encofrado de losas.

La chapa perfilada se coloca apoyándose en las vigas del techo del marco con una superposición en una o dos ondas. La mejor opción es apoyarse en 3 o más vigas (esto debe tenerse en cuenta a la hora de elegir la longitud de la chapa perfilada para encofrado fijo).

La fijación se realiza mediante tornillos autorroscantes reforzados de 5,5 por 32 mm. El lugar de superposición de las láminas perfiladas se fija adicionalmente con remaches. El encofrado final de madera debe tener una altura acorde con el espesor de la futura capa de hormigón.

Etapa 3. Refuerzo del techo sobre cartón ondulado.

Para reforzar el techo se utiliza una barra de metal revestida con una malla. El paso de línea lo determina el proyecto. Las varillas se fijan y se elevan por encima de la capa de cartón ondulado con ayuda de clips de plástico.

Etapa 4. Rellenar el techo con cartón ondulado.

Las recomendaciones para la fabricación de mezclas de hormigón para encofrados fijos están contenidas en SNiP 3.03.01-87 "Estructuras portantes y de cerramiento". El hormigón líquido se alimenta al encofrado a través de una manguera de acero conectada a una bomba de hormigón.

Con un área grande, el relleno se realiza en secciones separadas (separadas por guías), en forma de tablero de ajedrez a la vez en todo el espesor del techo. El patrón de tablero de ajedrez garantiza una distribución uniforme de la carga sobre la estructura del edificio.

Después del vertido, el hormigón se compacta. Para ello, se utiliza una herramienta especial: un vibrador profundo. Con su ayuda se expulsan los huecos y burbujas de aire que se formaron durante el vertido. Como resultado, debería aparecer un líquido blanquecino en la superficie: "leche de hormigón".

La superposición endurecida se cubre con un material denso, que se humedece periódicamente. Esto evitará que se agriete y permitirá que el hormigón gane resistencia gradualmente. Después de 3-4 semanas, se producirá casi el 100% del fraguado del hormigón, pero ganará resistencia durante varios años más.

Los siguientes vídeos muestran el vertido de hormigón y su alineación con regla vibratoria:

¿Dónde se utilizan los cartón ondulado?

Los pisos con el uso de cartón corrugado portante se utilizan en la construcción de edificios prefabricados de poca altura sobre una estructura de metal: centros comerciales, almacenes e instalaciones industriales, garajes.

En los últimos años, se utilizan a menudo en la construcción de edificios y estructuras de poca altura a partir de espuma y hormigón celular. Además, los techos de cartón ondulado y hormigón suelen sustituir a los de madera obsoletos durante la reconstrucción de los edificios.

El encofrado es un tipo de forma para una mezcla de cemento y arena, que le permite formar la geometría correcta de las paredes. Los constructores utilizan encofrados tanto removibles/temporales como no removibles/permanentes para los cimientos. La segunda opción permite ahorrar tiempo y energía en los trabajos de desmontaje, así como aislar y / o reforzar las paredes, por lo que se utiliza cada vez más no solo en la construcción industrial, sino también en la privada.

Requisitos básicos para encofrados fijos para la cimentación.

Considere qué propiedades debe tener un encofrado fijo.

• Impermeabilidad a la humedad del material y estanqueidad de las costuras. En ausencia de esta característica, el encofrado dejará pasar el hormigón, lo que provocará un gasto excesivo de la mezcla y imposibilitará la construcción del muro.
• Fuerza estructural. Esto es necesario para que el encofrado pueda soportar la presión de la mezcla de hormigón desde el interior y la tierra desde el exterior (en el nivel de los cimientos) sin deformarse ni agrietarse.
• La correcta geometría de los elementos. A partir de bloques de diferentes espesores o con ángulos irregulares, sería imposible construir muros uniformes y juntas de 90 grados entre ellos.
• Largo período de operación. Cuanto más pueda durar el encofrado, mayor será la probabilidad de una larga vida útil de toda la casa. Si el encofrado colapsa rápidamente, es posible que los muros sin soporte no puedan soportar las cargas estructurales. En los casos en que el encofrado no tenga propiedades portantes, su destrucción provocará un deterioro del aspecto por delaminación del acabado decorativo de la fachada.

El encofrado fijo es un elemento importante de una casa energéticamente eficiente

Tabla: ventajas y desventajas del encofrado fijo.

Encofrado metálico fijo

Para garantizar un espesor de pared uniforme, las láminas de encofrado metálico se unen con montantes metálicos.

El encofrado metálico es uno de los más caros, por lo que se utiliza principalmente en la construcción industrial. Está hecho de láminas de aluminio o acero de 1 a 2 mm de espesor sobre una estructura de metal y conectadas con anclajes, almohadillas o cerraduras. El tipo y número de abrazaderas se calculan de tal manera que cuando el hormigón se vierte y endurece, las láminas no se doblan ni hacia adentro ni hacia afuera.

Cuando el encofrado se fabrica por encargo para un edificio en particular, los propios artesanos del fabricante realizan un montaje de prueba de la estructura y, solo después de confirmar la idoneidad e integridad de todas las piezas, el pedido se envía al comprador.

El encofrado metálico tiene la geometría más precisa. Desviación permitida en el paralelismo de las caras de la hoja: no más de 2 mm por 1 m de longitud del producto.

Para evitar la oxidación prematura y la destrucción del metal debido al contacto con el hormigón y el agua subterránea, las láminas del futuro encofrado se recubren cuidadosamente con pintura y grasa durante la producción. A menudo, también se utiliza acero galvanizado o un método de recubrimiento en polvo, que forma una densa película de polímero sobre la lámina. Pero si se utiliza soldadura durante la instalación (soldadura de láminas al marco o refuerzo de láminas), será necesario volver a aplicar un compuesto protector (grasa, masilla, pintura) en los lugares dañados por la temperatura.

El recubrimiento en polvo de láminas de metal es uno de los métodos más eficaces para protegerlas contra la corrosión.

El metal es muy adecuado para edificios con geometría compleja, ya que las láminas delgadas son fáciles de doblar en cualquier ángulo deseado, formar una ronda o un arco. Las paredes terminadas quedan muy limpias y lisas; si se desea, se pueden dejar sin acabados decorativos. Los arquitectos recomiendan utilizar encofrados metálicos en zonas con suelos sueltos complejos.

Para evitar fugas de hormigón, las juntas del encofrado metálico se conectan con especial cuidado.

Pero los expertos señalan algunas desventajas del encofrado metálico:

• peso significativo de láminas de acero, lo que requiere el uso de equipos especiales;
• la necesidad de aislamiento térmico adicional de paredes y cimientos;
• La grasa de las láminas se limpia fácilmente y mancha a los trabajadores.

Instalación de láminas de aluminio para encofrado de muros bajo la fuerza de un par de trabajadores

Las láminas de aluminio con la adición de silicio, que pesan mucho menos que las láminas de acero y no requieren protección del entorno externo, ayudarán a minimizar los costos de mano de obra para el transporte y la instalación de encofrados metálicos.

Encofrado fijo de bloques de hormigón armado

Se recomiendan bloques de encofrado de hormigón armado para grandes proyectos de construcción, al menos una casa privada de tres pisos. Dado que tienen características de mayor resistencia, en edificios más pequeños ese margen de seguridad será redundante. Los bloques de paredes delgadas son excelentes para organizar los cimientos de una cerca capital.

Los bloques de encofrado de hormigón armado se instalan con un desplazamiento.

Los bloques de encofrado de hormigón armado tienen las siguientes ventajas:

• le permitirá ahorrar mortero de cemento y arena, debido al importante espesor de la pared;
• adecuado para la construcción de sótanos de cualquier profundidad, así como techos entre pisos;
• montado con un ancho mínimo de las costuras;
• proporcionar una vida útil del edificio de varios cientos de años.

El mejor encofrado se obtiene a partir de bloques de hormigón armado con indicadores F75 (resistencia a las heladas), W4 (permeabilidad al agua), 6% (absorción de agua), 350 kg / cm 2 (resistencia mecánica).

Un ejemplo de ubicación de refuerzo en un encofrado de bloques de hormigón armado, diseñado para dos varillas.

Entre las desventajas de los bloques de hormigón armado se encuentran:

• alto peso (un bloque de 510x400x235 mm pesa 30 kg), por lo que se transporta únicamente en camiones y solo los trabajadores con grúa lo montan;
• precio alto: alrededor de 500 rublos por unidad.

Los bloques de arcilla expandida no tienen tales inconvenientes. Al proporcionar una alta resistencia de las paredes, estos análogos de los bloques de hormigón armado tampoco requieren aislamiento de la casa, ya que ya contienen un calentador: arcilla expandida.

Encofrado fijo de madera contrachapada

La madera contrachapada resistente a la humedad se usa con mayor frecuencia para el encofrado, pero incluso en este caso, este material generalmente se usa para crear una forma temporal. Después de todo, la vida útil y la resistencia a la intemperie de una lámina de madera contrachapada laminada es un orden de magnitud menor que los mismos parámetros de un muro de hormigón.

El encofrado permanente de madera contrachapada es aceptable en los siguientes casos:

• en la fabricación de una estructura temporal (por ejemplo, una casa pequeña en la que vive el propietario durante la construcción de la casa principal);
• durante la construcción de edificios no residenciales (gallinero, granero, almacén de madera);
• cuando es necesario ahorrar tanto como sea posible en la construcción;
• si las paredes y los cimientos están aislados a lo largo del contorno exterior y la madera contrachapada está completamente protegida de las influencias externas.

Además de una dudosa durabilidad y resistencia, el encofrado de madera contrachapada requerirá mucha mano de obra y un manejo cuidadoso. Dado que las láminas no tienen sistema machihembrado ni juntas especiales, será necesario ensamblar la estructura con tornillos autorroscantes, además sellar cada junta y realizar una caja externa con soportes (para que la madera contrachapada no se doble) . Además, la madera contrachapada no impermeable se hincha y se pela con el agua, y la madera contrachapada laminada repele la mezcla de hormigón y nunca forma una pared monolítica con ella, por lo que es muy importante encontrar un material impermeable con buena adherencia.

Technoblock: un ejemplo del uso exitoso de madera contrachapada en encofrados

Designación en la imagen:

• 1 - capa de revestimiento decorativa;
• 2 - una capa de aislamiento;
• 3 - soportes de plástico para herrajes;
• 4 - vertido de hormigón (se proporciona una cavidad en el bloque);
• 5 - lámina de madera contrachapada.

Como resultado, a pesar de lo económico y respetuoso con el medio ambiente de la madera contrachapada, los expertos recomiendan utilizarla solo para encofrados temporales. Para uno permanente, es mejor usar un tecnobloque, un producto compuesto con una capa interna de madera contrachapada.

Encofrado fijo de hormigón de madera.

Arbolite es un material relativamente nuevo, pero ya probado en el tiempo. Recientemente se empezaron a fabricar bloques de encofrado de hormigón y astillas de madera, pero en la época soviética se utilizaba esta mezcla para aislar suelos. Los bloques de arbolita son mucho más baratos y livianos que los bloques de hormigón armado, por lo que se utilizan activamente en construcciones individuales de poca altura.

En algunos modelos de bloques de hormigón de madera, se proporciona una capa de aislamiento: lana de roca o espuma de poliuretano.

Frente a otros tipos de encofrados fijos, los bloques de hormigón de madera:

• se cortan fácilmente con herramientas para trabajar la madera, lo que permite ajustarlos en el lugar a los parámetros deseados: cortar esquinas, hacer curvas arqueadas, cortar fragmentos para una mejor adherencia de las paredes en las esquinas del edificio, reducir la altura / longitud;
• montado rápidamente y sin equipo especial (1 m 2 de pared son solo 8 bloques);
• proporcionar alta resistencia, absorción acústica y aislamiento térmico con un espesor de pared más pequeño (en comparación con el ladrillo y la espuma de poliestireno);
• seguros para la salud de los demás, los residuos pueden procesarse industrialmente;
• lo suficientemente resistente para fijar abrazaderas de tuberías de drenaje y elementos cargados de sistemas de fachada (guías para colgar revestimientos, etc.);
• no le temen a los incendios (puede soportar hasta 90 minutos de fuego abierto);
• resistente a las heladas, adecuado para regiones con clima severo.

La desventaja del hormigón de madera es su permeabilidad al agua, por lo que se recomienda utilizarlo para la construcción de paredes sobre una base de losa o tira impermeabilizada ya preparada. El uso de hormigón de madera para la disposición de la base no es deseable, ya que será necesario protegerlo con mucho cuidado de la humedad.

Un ejemplo de disposición de encofrados de madera, hormigón y ladrillo.

La arbolita se produce en forma de bloques y paneles huecos. En el segundo caso, el panel sirve solo como el contorno interior de la pared, y el exterior debe estar equipado con ladrillos. La cavidad entre los materiales se rellena con hormigón y se refuerza, como ocurre con otros tipos de encofrados. Esta opción es más difícil de instalar, pero la casa terminada resulta cálida (hormigón de madera), hermosa (ladrillo) y duradera (fusionando las características de resistencia de los tres materiales).

Al comprar bloques y losas de hormigón de madera, preste atención a la etiqueta ecológica, ya que algunos fabricantes utilizan aglutinantes nocivos para la salud (fenol, naftaleno). Tenga cuidado, las toxinas plastificantes pueden liberarse del material incluso a temperatura ambiente.

Los fabricantes de bloques de encofrado de hormigón de madera ofrecen opciones tanto para edificios de gran altura como para edificios pequeños. Asegúrese de consultar con un consultor para no gastar dinero extra en concreto para verter bloques de paredes delgadas o no tomar por error bloques con huecos demasiado pequeños.

Encofrado fijo de CSP

DSP (tableros de partículas de cemento) o aserrín de hormigón es otra variación de una mezcla de cemento y madera triturada. Se diferencia del hormigón de madera por el tipo de aglutinante y la adición de arena. Por tanto, el DSP es un material más denso, resistente y pesado, y su aislamiento térmico es peor que el del hormigón de madera.

Los tableros de partículas de cemento pueden servir como material de acabado cuando se cubren con virutas minerales decorativas.

Entre las ventajas del encofrado de hormigón de madera:

• el material respira, por lo que la casa no necesita estar equipada con ventilación forzada y lidiar con el efecto invernadero de otras maneras;
• DSP es capaz de resistir incendios, su resistencia al fuego está confirmada por estudios de laboratorio;
• la estufa está hecha de materiales naturales, por lo que no daña la naturaleza ni la salud;
• le da a la casa una alta resistencia: con un espesor de 25 cm, la pared es capaz de soportar tres veces más cargas que una pared de ladrillos del mismo espesor;
• DSP es resistente a cambios bruscos de temperatura, por lo que es adecuado para regiones con un clima marcadamente continental;
• el material tiene suficiente estabilidad y estabilidad geométrica para que la distancia entre los pisos pueda ser de 2,8 a 3 m;
• es posible construir casas con tableros de partículas y cemento incluso en invierno, hasta que la temperatura desciende por debajo de -20 ° C;
• DSP requiere un acabado mínimo; dentro de la casa se puede pintar o empapelar sin masilla.

Un ejemplo de creación de un encofrado de cimentación reforzado a partir de tableros de partículas aglomerados con cemento.

Los constructores europeos llevan más de 25 años utilizando encofrados fijos CSP, por lo que son muchas las casas que confirman la durabilidad y fiabilidad de este material. Los tableros de partículas de cemento son ideales tanto para edificios individuales como de varios pisos, incluso en el duro clima del norte.

Encofrado fijo a partir de chapa perfilada.

Una chapa perfilada, chapa perfilada o cartón ondulado también ha encontrado su aplicación como encofrado fijo, aunque se utiliza mucho más a menudo para la fabricación de vallas, tejados y dependencias. Importante: la chapa perfilada sólo es adecuada para la disposición de losas mixtas y para grandes luces (a partir de 5 m) requiere soportes temporales adicionales. Para la construcción de muros este material no se utiliza debido a su pequeño espesor, lo que reduce su resistencia a las tensiones mecánicas en posición vertical.

Un ejemplo de estructura de techo con base de chapa perfilada.

El encofrado de este material atrae a los constructores con las siguientes características:

• el metal está completamente protegido por galvanización y/o una capa de polímero, por lo que no se oxida;
• en naves industriales, el material se puede dejar sin acabados decorativos, el techo resulta visualmente agradable y práctico;
• la chapa perfilada no solo cumple la función de encofrado para hormigón, sino que también sirve como refuerzo de la chapa;
• el cartón ondulado transfiere la carga a la estructura metálica del edificio, por lo que las paredes internas no soportan cargas pesadas y es posible ahorrar dinero construyéndolas con materiales livianos (hormigón celular, paneles sándwich);
• Las láminas de pequeño espesor se cortan simplemente con tijeras para metal, a partir de ellas se pueden crear encofrados de cualquier forma.

Para garantizar una buena adherencia al hormigón, elija láminas perfiladas especiales con dientes para el encofrado.

Desde el interior del edificio, parece una superposición entre pisos basada en cartón corrugado.

El encofrado fijo de chapa ondulada se utiliza principalmente en la construcción industrial, ya que requiere la construcción de una estructura metálica del edificio y vigas metálicas del piso. No es adecuado para una casa individual, ya que resultará excesivamente caro.

Encofrado fijo de poliestireno expandido.

El poliestireno expandido/poliestireno es el material más popular para encofrados fijos. Su popularidad se debe a factores como:

• peso ligero, lo que facilita su transporte;
• sistema de conexión machihembrado para la instalación más sencilla;
• velocidad de colocación (los bloques de espuma de encofrado fijo son más grandes que los de hormigón, por lo que el trabajo avanza más rápido);
• variedad de tipos (reforzados, con impregnaciones protectoras);
• propiedades de aislamiento térmico, por lo que la casa no necesita aislamiento adicional;
• insonorización;
• inercia biológica que impide el desarrollo de moho, musgo, etc.

Ejemplos de bloques de encofrado de espuma de poliuretano de diferentes configuraciones.

Quienes se oponen al encofrado de poliestireno señalan su riesgo de incendio y su bajo grado de respeto al medio ambiente. Incluso si compras materiales con etiqueta ecológica, esto no garantiza que el encofrado no dañe tu salud o la naturaleza.

También es importante tener en cuenta que el encofrado de espuma será una buena opción para edificios de forma simple, ya que la gama de bloques esquineros y redondeados aún no satisface todas las necesidades de los consumidores.

Encofrado fijo de vidrio-magnesita.

Desde mediados del siglo XX se utilizan placas de vidrio y magnesita como encofrado permanente para la construcción de casas con aislamiento térmico. El material consta de una mezcla de óxido y cloruro de magnesio, perlita, aserrín, fibra de vidrio y tejido de polipropileno. No todos los componentes del vidrio de magnesita son naturales, pero la composición final es completamente segura para las personas.

Diferentes opciones de láminas de vidrio-magnesita con acabados decorativos

LSU es una excelente opción para construir o renovar una casa con cimientos débiles. Dado que las propias láminas y las mezclas de hormigón ligero utilizadas para el vertido pesan mucho menos que los ladrillos, bloques de hormigón armado y otros materiales tradicionales, no cargan tanto la estructura del edificio.

Entre las ventajas del vidrio de magnesita:

• multifuncionalidad: es adecuado para la realización de cimientos, paredes, techos, vallas, etc.;
• alto aislamiento térmico, que está asociado no solo a las propiedades del encofrado en sí, sino también a las ventajas del relleno (hormigón de espuma de fibra grado D250-D320, hormigón con bolas de poliestireno expandido M300);
• resistente al fuego;
• total resistencia a la humedad, lo que hace que el material sea adecuado para la construcción de baños y saunas, uso en zonas con clima húmedo y humedales;
• un espesor de pared pequeño con encofrado LSU ahorrará espacio dentro de la casa;
• la superficie rugosa de las láminas es fácil de recubrir con baldosas de clinker, yeso decorativo o cualquier otro material de acabado;
• la hoja se puede doblar ligeramente si es necesario para construir una media torre u otra decoración de la casa (el radio de curvatura es de 3 m).

Si planea cortar tableros LSU en el sitio, compre hojas de sierra de calar de repuesto. Este material desgasta las limas de uñas varias veces más rápido que el hormigón de madera y la madera contrachapada.

Las láminas de vidrio y magnesita llegarán al patio en todas las etapas de la construcción de una casa.

Las láminas de vidrio y magnesita, como la arbolita, a menudo forman solo el contorno interior del encofrado, mientras que el exterior se construye con mayor frecuencia con ladrillos decorativos. Como resultado, el acabado exterior es innecesario y una fina capa de masilla en el interior será suficiente. La tecnología es adecuada para la construcción de casas de hasta 5 pisos sobre una base de listón/losa ya preparada.. Además, requiere más tiempo y esfuerzo que el uso de encofrados de poliestireno expandido o CSP (excluidos acabados decorativos).

Hasta ahora, las láminas de vidrio y magnesita se producen únicamente en China y Corea; allí también se realiza el control de calidad LSU. No existen análogos domésticos de este material.

Instrucciones de instalación de encofrados fijos a partir de bloques prefabricados.

Consideraremos la tecnología de construcción de una base a partir de bloques huecos prefabricados usando el ejemplo de productos de concreto livianos. A diferencia de los bloques de hormigón armado para edificios de gran altura, estos "ladrillos" se pueden instalar a mano sin grúa ni manipulador.

1. Prepare una almohada debajo de la base del bloque llenando y apisonando capas de arena y grava fina. Se debe verter una regla delgada sobre la almohada para simplificar la colocación adicional de los bloques, así como para evitar fugas de concreto al verter la base.
   

   Antes de la instalación, se debe cubrir un cojín de arena y grava con una fina capa de hormigón.

2. Tire del hilo a lo largo de la zanja y coloque la primera capa de bloques sobre la almohada, tratando de no desviarse de esta guía. Es necesario montarlo de modo que el espacio entre los elementos sea mínimo. Si el espacio aumenta significativamente a lo largo de la zanja, la causa puede estar en el desnivel de la almohada. En este caso, es necesario desmontar la fila y hacer una base más uniforme.
   

   Gracias a la correcta geometría de los bloques, la cinta de cimentación es lisa y clara.

3. Las conexiones entre paredes deben realizarse con bloques especiales de longitud ligeramente mayor. Si no los hubiera, se deberá hacer un hueco en los bloques universales, como en la imagen. Esto asegurará una adhesión confiable de las cintas de cimentación perpendiculares.
   

   En las uniones de las paredes internas y externas, es necesario colocar bloques de esquina especiales.

4. Coloque refuerzo de metal o fibra de vidrio en las ranuras de los bloques. En construcciones de poca altura son suficientes dos varillas paralelas, pero si es necesario se pueden disponer tres.
   

   Los bloques tienen ranuras especiales para varillas de refuerzo.

5. En la unión de las paredes, las barras deben superponerse de modo que la longitud del extremo libre sea de al menos 2 cm.
   

   Preste atención a la ubicación de las varillas superior e inferior entre sí, deben formar un cuadrado regular.

6. Cuando la longitud de la varilla no es suficiente, se puede aumentar atando una varilla nueva con un alambre fino especial. Es recomendable realizar 2-3 apósitos en diferentes zonas de la superposición.
   

   Venda el refuerzo con una superposición de 15-20 cm.

7. Instale la segunda fila de bloques de concreto exactamente encima de la primera. No permita ni siquiera pequeñas desviaciones; si es necesario, recorte la posición del bloque con un mazo.
   

   Instale la segunda fila de bloques huecos encima de la primera.

8. Verter el encofrado preparado con un mortero líquido de cemento y arena para que el nivel del hormigón no llegue a las ranuras de refuerzo.
   

   El nivel de hormigón debe estar ligeramente por encima del centro de la fila superior de bloques.

9. Antes de que el hormigón empiece a secarse, intenta expulsar el exceso de aire perforando el espacio interior del encofrado con una barra de refuerzo de arriba a abajo. Después de eso, coloque el refuerzo verticalmente, reforzando con especial cuidado las esquinas exteriores y las juntas de las paredes.
   

   Las barras de refuerzo verticales se pueden instalar una por una a una distancia de 1,5 m entre sí.

10. Una vez que el hormigón se haya secado, proceda a construir los cimientos. Instalar y vendar el refuerzo, montar dos nuevas hileras de bloques y rellenar el encofrado con hormigón. Continúe así hasta que la base alcance la altura que desee.
    

    Se instala un nuevo refuerzo encima de la solera de hormigón.

11. La última fila de bloques de cimentación se vierte hasta que se forme una superficie horizontal plana. Mientras el hormigón no esté seco, se puede recortar con una tabla pequeña o una llana larga para yeso.
    

    Los cimientos están listos para la construcción de las paredes de la futura casa.

La base de bloques huecos de hormigón para una casa privada según la tecnología descrita la montan dos trabajadores en 2-3 días, teniendo en cuenta el tiempo de fraguado del hormigón de las primeras capas.

Comparación de los costes de creación de una cimentación a partir de bloques de hormigón armado macizos y huecos y monolíticos con encofrado temporal.

La comparación muestra que una base hecha de bloques huecos de hormigón es un 18% más barata que una maciza y un 36% más barata que un monolito de listones relleno con encofrado temporal de madera. Esto se logra ahorrando en la cantidad de refuerzo, reduciendo los costos de mano de obra, la cantidad de concreto, etc. Pero construir muros con bloques de hormigón armado resultará demasiado caro (en comparación con la espuma de poliuretano, el hormigón de madera), es mejor Úselo solo para la base.

Encofrado fijo de bricolaje

Considere el proceso de creación de encofrados fijos a partir de materiales laminados con corte independiente en el ejemplo de EPS (espuma de poliestireno extruido).

1. Disolver las láminas en fragmentos correspondientes al ancho y largo de la zanja compactada. De los restos se cortan tiras para los lados de 20 a 25 cm de altura, la longitud total de los lados debe corresponder al doble perímetro de la zanja + 20% de superposición en las esquinas.
   

   Puede cortar láminas de poliestireno expandido no solo con herramientas eléctricas, sino también con una sierra de mano.

2. Coloque las láminas en la zanja de modo que los lados descansen sobre la capa de XPS y no toquen el suelo. Fijar las láminas en las esquinas perforando el material con bridas plásticas sistema CBT.
   

   Al colocar láminas XPS en una zanja, trate de minimizar los espacios

3. Instale las mitades de las bridas de plástico entre las láminas verticales y fíjelas. Si el sistema no encaja lo suficiente, selle las conexiones con unos alicates.
   

   Las bridas de plástico son fáciles de instalar a mano.

4. Instale barras de refuerzo encima y debajo de los tirantes horizontales. Para mantener el metal en el espesor del hormigón, coloque trozos de poliestireno expandido debajo de las barras. Las ranuras especiales en las ataduras de plástico ayudarán a mantener la misma distancia entre las barras de refuerzo en toda la base.
   

   Tanto las barras de refuerzo de metal como las de fibra de vidrio son adecuadas para el refuerzo.

5. Ate las varillas con un alambre fino doblado 2-3 veces. De la misma forma se puede atar el refuerzo a bridas plásticas.
   

   Las varillas de refuerzo instaladas deben atarse con un alambre delgado; la soldadura es inaceptable

6. Construya la base con láminas enteras de XPS, después de unirles tiras estrechas del mismo material con clips de plástico. Organice las hojas preparadas como se muestra en la imagen. Al instalar, preste atención a la ubicación de las ranuras y crestas en la hoja.
   

   Comenzamos a aumentar la altura de la base.

7. Sujete las láminas verticales entre sí con bridas, instale y ate el refuerzo de acuerdo con la tecnología descrita anteriormente. Debes conseguir al menos dos correas de refuerzo de plástico, aproximadamente a una distancia de 10 cm de los bordes superior e inferior de la lámina.
   

   Los espaciadores de plástico entre las placas se instalan de la misma forma.

8. Sujete la placa de tope a los extremos afilados de las bridas de plástico y corte los extremos que quedan libres.
   

   Las colas que sobresalen de las reglas son fáciles de cortar con un cortador de alambre.

9. Rellenar el encofrado reforzado con mortero cemento-arena. Para preparar el hormigón, puedes utilizar tu propia hormigonera, pero necesitarás mucho mortero. Si duda de poder verter toda la base en un día, es mejor utilizar los servicios de un tanque hormigonera industrial.
   

   Verter cimientos de hormigón

10. Elimine las burbujas de aire con un vibrador de construcción y nivele la superficie de concreto. En este caso, es imposible expulsar el aire con una barra de refuerzo, ya que el metal dañará el encofrado, perforando fácilmente la lámina de XPS.
    

    El plano superior de la capa de hormigón debe estar al nivel de la capa exterior del encofrado.

Una vez que el hormigón de la base se haya endurecido por completo, puede continuar vertiendo las paredes con la misma tecnología, pero dicha base también se puede utilizar con otros materiales.

Video: tecnología para construir una casa con encofrado fijo a partir de bloques de virutas.

Al dar preferencia a una de las opciones de encofrado fijo, tenga en cuenta no solo sus capacidades financieras y costos laborales, sino también el propósito. Por ejemplo, en áreas con suelo pantanoso, no se deben utilizar bloques a base de astillas de madera, y en regiones frías se debe prestar atención a un material con un coeficiente mínimo de conductividad térmica. En este caso, podrá construir rápidamente una casa cálida y sin costes económicos adicionales.

Las losas de hormigón armado, las monolíticas, también son populares entre los promotores privados. Sus ventajas incluyen no sólo la solidez y durabilidad inherentes a las mismas losas, sino también la capacidad de cubrir habitaciones de cualquier configuración. Al mismo tiempo, las desventajas incluyen una gran masa de losas, que requieren una base reforzada y materiales de pared de mayor resistencia, y la necesidad de ensamblar el encofrado. Por lo tanto, muchos constructores independientes, incluidos los artesanos de nuestro portal, prefieren una variedad liviana: techos monolíticos sobre una hoja perfilada, que se discutirá en el material. Considerar:

• ¿Qué es una superposición monolítica sobre una chapa perfilada?
• Tecnología del dispositivo de suelos de hormigón armado.
• La experiencia de los participantes del portal en la instalación de techos monolíticos no soportados según chapa perfilada.

Superposición monolítica sobre chapa perfilada.

Inicialmente, el NIIZhB (Instituto de Investigación sobre Hormigón y Hormigón Armado) del Comité Estatal de Construcción de la URSS desarrolló un método para verter pisos monolíticos de hormigón armado con acero (SPN) para edificios y estructuras industriales. Las primeras recomendaciones para el diseño de pisos monolíticos de hormigón armado con SPN se desarrollaron en 1987, después de casi dos décadas apareció STO 0047-2005, de hecho, una versión ligeramente actualizada de la primera versión. Sin embargo, para aquellos que quieran comprender la tecnología y hacer cálculos por su cuenta, sin recurrir a los servicios de un profesional, se recomienda a nuestros veteranos que primero estudien el manual de formación del País de los Soviéticos.

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Si desea comprenderlo sin costos adicionales, lea las recomendaciones para el diseño de pisos monolíticos de hormigón armado con tarimas de perfiles de acero, NIIZhB, 1987.

La esencia de la técnica radica en el hecho de que el cartón ondulado sirve al mismo tiempo como refuerzo externo de la placa y como capa de acabado.

Cuando se trata de locales industriales, este tipo de decoración exterior es más que suficiente. Según los desarrolladores de la estación de servicio, los techos ligeros de perfil, en comparación con una losa monolítica convencional, tienen una serie de ventajas:

• Reducir la cantidad de acero en las vigas, en un 15%.
• Reducir los costos laborales, entre un 25% y un 40%.
• Reducir la masa de la placa, entre un 30 y un 50%.
• Incremento de la rigidez de los suelos (ante cargas horizontales).
• Simplificación del cableado de comunicaciones: colocación de carreteras en corrugaciones.
• La ausencia de encofrados de madera: un aumento de la velocidad de trabajo.

El uso de pisos de hormigón armado en la construcción de edificios industriales y privados está permitido bajo las siguientes condiciones básicas:

• entorno operativo ligeramente agresivo y no agresivo;
• condiciones de humedad hasta el 75%;
• la temperatura en la habitación no supera los + 30⁰С;
• Concreto usado sin cloruro de potasio y otros aditivos que contienen cloro.

Es decir, la principal contraindicación de este tipo de pavimentos es la alta humedad, por lo que se suelen utilizar como entrepisos y no se utilizan entre sótano y primer piso ni entre sótano y primer piso.

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La chapa perfilada de la base se pudrirá, quienes estén interesados ​​en el momento, miren con atención. En la protección de los pasos de rueda, los tornillos autorroscantes galvanizados se oxidan en un par de meses.

Para el vertido de losas, se permite utilizar hormigones pesados ​​​​y ligeros, pero la clase de resistencia a la compresión para hormigón pesado sobre agregados de grano fino es de B15 (M200), para hormigón liviano sobre agregados porosos, de B12.5 (M150). La capa mínima de hormigón sobre el piso perfilado es de 30 mm, si se proporciona una regla de acabado, si no tiene regla, de 50 mm. El pavimento está formado por chapas perfiladas portantes (H), con una altura de ondulación de 44 mm.

Para la jaula de refuerzo se utilizan barras de refuerzo de perfil periódico, clase A-III y alambre de clase Bp. Si se planea un piso con una escalera, entonces es necesario reforzar la jaula de refuerzo alrededor del perímetro e instalar encofrado lateral. Las vigas de acero del marco portante son perfiles laminados o compuestos.

Tecnología para la instalación de suelos de hormigón armado.

En la versión original, la hoja perfilada se coloca no solo en las paredes, sino también en el marco de vigas de acero (vigas), que es el soporte. El número y los parámetros de las vigas se calculan individualmente, en función de las dimensiones del tramo superpuesto y las cargas esperadas, el paso promedio es de 1,5 a 3 m, pero cada hoja debe tener tres puntos de apoyo: en el centro y a lo largo de los bordes. . Refuerzo de una sola capa: malla, diámetro de alambre a partir de 3 mm, paso 200 × 200 mm, espesor de la capa protectora sobre la malla es de al menos 15 mm.

Las láminas perfiladas se colocan a lo largo del lado largo del tramo, con ondulaciones anchas hacia abajo, a lo largo de los tramos de superposición, al menos una onda, de extremo a ancho. Entre sí, las ondas se fijan con remaches o tornillos autorroscantes en incrementos de no más de 500 mm. Para que el perfil y los tramos funcionen como un solo sistema, el piso se fija con anclajes de varilla soldados a las vigas. Junto a los muros de carga, el anclaje debe pasar por cada ola, en las vigas intermedias por una. Además, el pavimento se fija a las vigas mediante tornillos autorroscantes o tacos.

Sin embargo, el uso de vigas de acero no es la opción más atractiva para los autoconstructores, por lo que muchos de los artesanos de nuestro portal prefieren una opción alternativa: un techo monolítico sin soporte a lo largo de una hoja perfilada.

La experiencia de los participantes del portal en la instalación de techos monolíticos no soportados según chapa perfilada.

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La superposición a lo largo de una chapa perfilada puede realizarse sin vigas en I ni canales.

En lugar de un marco, se utiliza una chapa perfilada de soporte con una altura de onda de 60 mm o más, un espesor de 0,7 mm y refuerzo reforzado: inferior, superior, transversal y de malla. En este caso, la chapa perfilada es un encofrado fijo y la jaula de refuerzo reforzada soporta las cargas principales. Las placas se colocan con una ondulación estrecha hacia abajo y, al igual que en el método con vigas, se orientan en ondas a lo largo del lado largo del tramo. Resulta una especie de superposición monolítica nervada, solo que las nervaduras no están formadas por encofrado removible, sino por corrugaciones. A diferencia de una losa de hormigón armado con acero sostenida por vigas, no se recomienda verter esta losa con hormigón ligero y la clase de resistencia a la compresión debe aumentarse a B22,5 (M300).

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Es el hormigón armado el que aguanta la carga, ni el hormigón celular ni el hormigón de arcilla expandida tienen la resistencia necesaria. Fortalecer el refuerzo en este caso es inútil.

Al verter, asegúrese de hacer vibrar bien la solución. Si es necesario, se colocan puntales desde abajo, que se retiran una vez que el hormigón ha ganado resistencia.

Uno de nuestros artesanos decidió utilizar la chapa perfilada no sólo como encofrado, sino también como marco de potencia adicional.

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Hago un techo monolítico según chapa perfilada H75, de 0,7 mm de espesor. Para no perder su capacidad portante, después del vertido decidí incluirlo en trabajos conjuntos con hormigón. Hice esto: con un perforador (taladro de 6 mm) en cada cresta hice agujeros de un metro y en ellos inserté trozos de alambre de 6 mm de espesor, 10 mm de largo, y en lugar de asteriscos le puse y até refuerzo, más un malla en la parte superior. Incluso la rigidez ha aumentado, comparo antes y después de tejer el refuerzo.

Luces de 3,6 y 2,0 m, en refuerzo ondulado de 12 mm, en la parte superior - una malla de alambre de 5 mm de espesor, con una celda de 100 × 100 mm. Desde abajo, cerró las olas con un bloque de gas cortado y selló las ranuras con espuma de montaje, un cilindro fue suficiente para 70 m². El suelo se apoya únicamente en las paredes exteriores y en el muro de carga del medio. La losa se vertió con una bomba de hormigón, el espesor del techo fue de 130 mm, el área fue de 76 m², se tomaron unos 7 m³ de mortero (M300). Después de unas horas logré cortar las protuberancias, centrándome en la regla, al día siguiente humedecí la losa y la pulí.

El sistema de calefacción por suelo radiante generalmente se monta en una regla de acabado, pero si lo desea, puede combinar un piso cálido y un techo monolítico sobre una lámina perfilada.

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¿Es posible instalar tuberías TP directamente en la losa vertida? ¿La presencia de tuberías TP no debilitará dicha superposición? Y si es posible, ¿cuánto espesor agregar debajo del tubo 20? Según tengo entendido, ¿el TP debe colocarse entre las capas de refuerzo para que la capa superior de refuerzo en el hormigón no se "ahogue" para su funcionamiento normal? Me gustaría intentarlo una vez y verter el hormigón de manera uniforme para que solo quede el piso autonivelante de acabado y no sea necesario cargar la losa con una regla adicional.

El método tiene derecho a la vida, sujeto a un aumento en el espesor del piso y la presencia de cierta experiencia.

En las construcciones de poca altura, los suelos monolíticos sobre cartón ondulado son cada vez más populares. Este diseño se basa en vigas metálicas longitudinales o directamente sobre muros de carga. La tecnología moderna se caracteriza por una instalación rápida, baja intensidad de mano de obra y precio asequible. El uso de chapas perfiladas como encofrado fijo tiene otra ventaja indiscutible. La base metálica asume parcialmente la función de refuerzo, por lo que se compensan las fuerzas que actúan sobre la fila inferior del marco de refuerzo. Después del endurecimiento completo de la capa de hormigón, el suelo adquiere una gran capacidad de carga y resistencia.

Techo monolítico sobre cartón ondulado en sección.

Al utilizar un techo monolítico sobre cartón ondulado para organizar un tramo entre pisos, puede ahorrar mucho en la creación de un acabado decorativo. En algunos casos, no es necesario realizar un revestimiento adicional de la superficie del techo, ya que el cartón ondulado tiene una capa protectora y decorativa, que está pintada en diferentes colores. Este método de crear una superposición entre pisos se puede utilizar en cualquier edificio, independientemente de su área y configuración.

El piso entre pisos sobre cartón corrugado es uno de los elementos más importantes de un edificio, por lo que se imponen mayores requisitos a su disposición. La instalación se lleva a cabo solo después de que se hayan realizado todos los cálculos necesarios y se haya desarrollado la documentación de diseño para la construcción de una losa monolítica entre pisos.

Los cálculos tienen en cuenta:

• área del edificio que se está diseñando;
• cargas planificadas en las vigas de soporte, en el techo mismo y en los cimientos del edificio;
• el peso de los elementos utilizados en la estructura de hormigón armado.

Los indicadores anteriores tienen un impacto directo en la elección de láminas perfiladas: se tienen en cuenta el grosor del metal y la altura de la corrugación. La sección transversal de la viga y columna de acero, el diámetro del refuerzo del marco se seleccionan de acuerdo con la carga operativa y el claro entre los soportes. El espesor de la capa de hormigón vertido depende directamente de la longitud del tramo. En los cálculos, estos dos indicadores se toman en una proporción de 1 a 30. Por ejemplo, con una luz de 6000 mm, el espesor de la losa de hormigón debe ser de al menos 200 mm. Los cálculos incorrectos pueden generar costes de construcción innecesarios y no garantizan la seguridad de la vida de las personas.

Plano de planta de cartón ondulado y hormigón.

Teniendo en cuenta la complejidad y la laboriosidad de los cálculos, solo los ingenieros de diseño participan en la preparación de la documentación del proyecto para la disposición de un techo monolítico sobre cartón ondulado. Todos los cálculos se realizan sobre la base de las normas de construcción: SNiP II-23-81 "Estructuras de acero" y SNiP 2.03.01-84 "Hormigón armado y estructuras de hormigón".

El conjunto de documentación del proyecto debe incluir dibujos de trabajo para:

• encofrado indicando los nodos y el método de fijación;
• refuerzo: se indican las dimensiones y el diámetro de las varillas de metal.

También debe estar presente el documento "Especificación de materiales de construcción". En la lista, frente a cada posición, se indica la cantidad de materiales, que se mide en unidades, piezas, metros cúbicos y cuadrados. Los métodos modernos de elaboración de proyectos y dibujos implican el uso de programas informáticos especializados, gracias a los cuales se minimizan posibles errores en los datos calculados. Uno de esos programas es un sistema de diseño asistido por computadora: CAD. Antes de desarrollar un proyecto para pisos entre pisos de cartón corrugado, se realiza un cálculo económico que muestra cuán efectiva es esta tecnología.

materiales

Chapa perfilada H-75

Como encofrado fijo, lo más conveniente es utilizar láminas perfiladas de grado H (portante) y HC (universal) con una altura de onda (ondulación) de al menos 44 mm y con refuerzos adicionales en la parte superior de la ondulación. Este material está destinado a suelos colocados horizontalmente y con un ligero ángulo. Las placas de H44 a H156 son adecuadas para encofrados fijos. La altura de la corrugación afecta proporcionalmente la distancia entre las vigas de carga del piso. Cuanto más alta sea la ola, mayor será el área que tendrá una estructura monolítica debajo del cartón ondulado, y el paso entre los soportes también aumentará.

El refuerzo utilizado para crear el marco de refuerzo debe tener un espesor óptimo de 10 a 12 mm. Las varillas de metal están diseñadas para aumentar la resistencia de un techo monolítico a cargas pesadas y deformaciones.

Las vigas de acero están hechas principalmente de vigas en I y canales. Para crear columnas de soporte, se utilizan tubos metálicos de sección redonda o cuadrada.

La producción de hormigón se realiza en plantas especializadas, desde donde el mortero listo para la colocación se entrega al lugar mediante equipos especializados mediante hormigoneras. Para que el piso profesional sea de alta calidad y especialmente duradero, el grado de mezcla de concreto no debe ser inferior a M300. La composición del hormigón corresponde a SNiP 3.03.01-87.

Etapas y características de instalación.

La disposición de suelos de hormigón armado sobre chapas perfiladas consta de tres etapas principales:

• instalación de encofrado de cartón ondulado;
• creación y colocación de un marco de refuerzo;
• vertido de mezcla de hormigón.

Instalación de encofrado

Instalación de encofrado fijo a partir de chapa perfilada.

La fijación de láminas de metal a las vigas se realiza mediante tornillos autorroscantes perforantes de 32 mm. Para evitar la deflexión del encofrado de las láminas perfiladas bajo el peso del hormigón, se instalan bastidores temporales, que se encuentran entre los soportes de la viga principal. La cantidad de soportes adicionales depende del grosor del metal corrugado, la altura de la corrugación y el área de la superposición entre pisos. Las rejillas se retiran después de que el hormigón se haya endurecido por completo.

Instalación del marco

Las características de carga de un techo entre pisos monolítico hecho de cartón corrugado se mejoran instalando un "esqueleto" adicional, para cuya fabricación se utilizan refuerzo y malla de refuerzo. Los elementos de refuerzo encajan en las ondas de las láminas perfiladas. El efecto de utilizar este método se mejora instalando pequeños soportes que elevan el refuerzo a una altura de hasta 20 mm.

Instalación de jaula de refuerzo.

La instalación del refuerzo ubicado entre las vigas se realiza en segmentos continuos. En las zonas donde se colocan láminas perfiladas directamente sobre el muro de carga y en las vigas en I extremas, el refuerzo se lleva hasta el borde del cartón ondulado. Se permite una desviación máxima de no más de 20 mm; de lo contrario, la carga creada por el hormigón se redistribuirá sobre las láminas de metal.

Se puede crear una malla de refuerzo con celdas de 200x200 mm directamente sobre el objeto. Para su fabricación se utilizan varillas metálicas con un diámetro de 3 mm o más, y la conexión en las juntas se realiza mediante soldadura o alambre galvanizado. A menudo se utiliza una versión ya preparada de la cuadrícula. El cinturón de refuerzo se coloca sobre láminas perfiladas. La distancia entre la malla y el metal es de al menos 15 mm.

Verter mezcla de hormigón

Antes de continuar con el hormigonado del revestimiento, se prepara la superficie de trabajo. El encofrado de láminas perfiladas se limpia de la contaminación existente, se lava con agua y se seca. Se utiliza uno de los métodos mecanizados para suministrar la mezcla de hormigón. Puede ser usado:

• bomba de hormigón estacionaria o móvil;
• transportador de banda;
• un cucharón de construcción especial que se levanta con una grúa.

Soportes adicionales para encofrado ondulado

Esta tecnología permite verter la mezcla de hormigón de una sola vez. La nivelación de toda la superficie se realiza mediante llana de construcción. La capa de hormigón se compacta con un vibrador profundo. Se utiliza cemento seco para "planchar" la superficie y protegerla de influencias externas. Si no es posible llenar inmediatamente toda el área del piso con láminas perfiladas, se coloca hormigón en cada tramo y en varias etapas. Con el hormigonado por fases, es necesario fijar los plazos para poder desmontar a tiempo los soportes adicionales.

De acuerdo con los requisitos reglamentarios, el espesor de la capa de hormigón debe cubrir la parte superior de la ola:

• En losa sin vigas el espesor mínimo es de 250 mm (medido desde el borde inferior del perfil).
• En la versión de viga: 70-80 mm (no se tiene en cuenta la altura del perfil).

Las condiciones climáticas afectan las características y matices del relleno. Para evitar la aparición de grietas que violen la integridad de la estructura de hormigón, la superficie requiere un cuidado constante en forma de humedecimiento regular y recubrimiento con materiales absorbentes de humedad hasta alcanzar el 70% de resistencia. El hormigonado se realiza a una temperatura del aire positiva, no inferior a +5°С. El endurecimiento completo en la temporada de verano a una temperatura ambiente de 20 ° C se produce en 10 a 14 días.

Si la temperatura desciende a 0 ° C o menos, entonces, de acuerdo con las normas, se introducen aditivos anticongelantes especiales en la mezcla de concreto. Aunque dicha composición es más cara, garantiza la finalización exitosa del trabajo concreto. Cuando la temperatura del aire desciende, la superficie de hormigón necesita aislamiento adicional. En este caso, el período de endurecimiento completo se aumenta a 28 días.

Verter hormigón sobre cartón ondulado.

Según los códigos y normas de construcción, el espesor de la losa de hormigón debe superponerse a las ondas de las chapas perfiladas y elevarse por encima de ellas al menos 50 mm. Al realizar una solera de hormigón adicional, este parámetro se reduce a 30 mm. En la mayoría de los casos, la creación de una solera de cemento es una necesidad, ya que es bastante difícil hacer la superficie más plana con el vertido más exitoso de la capa principal de hormigón. En cualquier caso, quedarán irregularidades que no podrán ocultarse con ningún material de acabado. En el video se puede ver cómo se vierte la solución de concreto: