Nella fresatura cilindrica l'asse della fresa è parallelo alla superficie da lavorare; il lavoro viene eseguito da denti situati sulla superficie cilindrica della fresa. Nella fresatura frontale l'asse della fresa è perpendicolare alla superficie lavorata; la lavorazione coinvolge denti posti sia sulla faccia frontale che sulla superficie cilindrica della fresa. La fresatura frontale e cilindrica può essere eseguita in due modi: controfresatura, quando la direzione di avanzamento s è opposta al senso di rotazione della fresa (Fig. 8.10, a), e fresatura concorde (Fig. 8.10, b), quando la la direzione di avanzamento s coincide con il senso di rotazione della fresa.
Con la controfresatura, il carico sul dente della fresa aumenta gradualmente, il taglio inizia nel punto 1 e termina nel punto 2 con lo spessore massimo atax dello strato tagliato (Fig. 8.10, a).
Nella fresatura concorde il dente inizia a tagliare dallo strato di maggiore spessore, pertanto, nel momento in cui il dente entra in contatto con il pezzo, si osserva un fenomeno di impatto. Con la fresatura discorde il processo di taglio è più tranquillo, poiché lo spessore dello strato tagliato aumenta gradualmente e, di conseguenza, il carico sulla macchina aumenta gradualmente. La fresatura concorde deve essere eseguita su macchine che abbiano sufficiente rigidità e resistenza alle vibrazioni e principalmente in assenza di uno spazio nell'interfaccia vite-madrevite dell'avanzamento longitudinale della tavola.
Quando si lavorano pezzi con una superficie nera (lungo la crosta), non è necessario utilizzare la fresatura concorde, poiché quando il dente della fresa taglia una crosta dura, si verifica un'usura prematura e un guasto della fresa. Quando si fresano pezzi con superfici prelavorate, la fresatura concorde è preferibile alla controfresatura, come spiegato di seguito. Nella fresatura concorde, il pezzo viene premuto contro la tavola e la tavola contro le guide, aumentando così la rigidità

Qualità dell'utensile e della superficie. Nella fresatura discorde la fresa tende a strappare il pezzo dalla superficie della tavola.
Sia la fresatura ascendente che quella discendente possono funzionare con la tavola che si muove in entrambe le direzioni, consentendo di eseguire la fresatura di sgrossatura e di finitura in un'unica operazione.

71. Spianatura.

Fresatura frontale eseguita esclusivamente con frese. Per eliminare il margine per il movimento rotatorio della taglierina, viene aggiunto anche il movimento traslatorio. Pertanto, la fresatura dei metalli viene eseguita principalmente su fresatrici orizzontali.

Le frese sono progettate per la lavorazione di piani su fresatrici verticali e orizzontali. Le frese hanno denti situati sulla superficie cilindrica e sulla faccia frontale. Si dividono in: montati (a denti piccoli e grandi) e montati a coltelli inseriti. "+" montaggio più rigido sul mandrino o sul mandrino, funzionamento più fluido grazie al gran numero di denti che lavorano contemporaneamente.

Frese per facciate

Le frese sono ampiamente utilizzate nella lavorazione di pialle su fresatrici verticali. Il loro asse è perpendicolare al piano lavorato del pezzo. A differenza delle frese cilindriche, dove tutti i punti dei taglienti vengono profilati e formano la superficie lavorata, nelle frese a spianare vengono profilate solo le parti superiori dei taglienti dei denti. I taglienti finali sono ausiliari. Il lavoro di taglio principale viene eseguito dai taglienti laterali situati sulla superficie esterna.

Poiché su ciascun dente vengono profilate solo le zone superiori dei taglienti, la forma dei taglienti di una fresa per spianatura progettata per la lavorazione di una superficie piana può essere molto diversa. In pratica si utilizzano frese con taglienti a forma di linea spezzata o di cerchio. Inoltre, gli angoli in termini di Ф sulle frese a spianare possono variare in un ampio intervallo. Molto spesso, l'angolo nel piano Ф sulle frese a spianare è considerato pari a 90 ° o 45-60 °. Dal punto di vista della durata della taglierina, è consigliabile scegliere il valore più piccolo che fornisca una sufficiente resistenza alle vibrazioni del processo di taglio e la precisione specificata della lavorazione del pezzo.

Le frese a spianare garantiscono un funzionamento regolare anche con un piccolo sovrametallo, poiché l'angolo di contatto con il pezzo nelle frese a spianare non dipende dal sovrametallo ed è determinato dalla larghezza della fresatura e dal diametro della fresa. La fresa frontale può essere più massiccia e rigida delle frese cilindriche, il che consente di posizionare e fissare saldamente gli elementi di taglio e dotarli di metallo duro. La fresatura frontale solitamente fornisce una maggiore produttività rispetto a quella cilindrica. Pertanto, attualmente, la maggior parte del lavoro sui piani di fresatura viene eseguito con frese a spianare.

Il pezzo viene alimentato nella direzione di rotazione dell'utensile da taglio. Spesso gli esperti chiamano questo tipo di trattamento “archiviazione”. Il vantaggio è che il pezzo viene premuto contro il dispositivo di bloccaggio stesso. I denti dell'utensile da taglio sulle superfici posteriori si consumano meno e in modo uniforme. Pertanto, la durata della fresa è molte volte superiore rispetto alla controlavorazione. Il sovrametallo da rimuovere sul pezzo si presta gradualmente a deformarsi.

Tra gli svantaggi di questo tipo di fresatura c'è il fatto che pezzi con superfici ruvide, come ad esempio i getti, non possono essere lavorati a causa di inclusioni dure nella crosta. Se si rischia di elaborare questi pezzi mediante fresatura concorde, l'utensile da taglio diventerà molto rapidamente inutilizzabile. La taglierina sulla macchina deve essere fissata saldamente, poiché la lavorazione viene eseguita sotto carico d'urto.

Per evitare vibrazioni, non dovrebbero esserci spazi vuoti nei meccanismi del tavolo. Tuttavia, spesso ciò non può essere raggiunto, quindi è necessario lavorare con attenzione.

Fresatura ascendente

In questo caso, il pezzo viene alimentato verso l'utensile da taglio. Tra i vantaggi di questa tecnologia si può individuare un effetto molto morbido sulla superficie del pezzo e il fatto che la superficie trattata si indurisce durante la deformazione del metallo. I punti negativi includono la necessità di utilizzare elementi di fissaggio aggiuntivi per fissare saldamente il pezzo. Altrimenti, le forze di taglio lo strapperanno via dall'utensile. Inoltre, con tale lavorazione, l'utensile si consuma più velocemente, quindi non vengono utilizzate condizioni di taglio ad alta velocità.

I trucioli escono proprio davanti alla taglierina e c'è il rischio che entrino nella zona di taglio. Se ciò accade, si verificheranno dei graffi sulla superficie trattata.

fig.1 Tipologie di fresatura

Come puoi vedere, il lavoro di tornitura e fresatura a San Pietroburgo utilizzando entrambi i metodi ha le sue sfumature. Pertanto la tipologia di fresatura va scelta in base alla qualità iniziale del pezzo e al risultato finale desiderato.

La fresatura non è altro che la lavorazione meccanica di materiali di varia natura mediante taglio. La fresatura viene eseguita per ottenere una parte che avrà la rugosità, la forma o le dimensioni richieste una volta lavorata.

L'utensile multilama installato sulla macchina esegue solitamente un movimento rotatorio durante il processo di fresatura e il pezzo lavorato con questo utensile da taglio si muove in modalità traslatoria.

Il processo di taglio stesso durante la fresatura sarà caratterizzato da successivi cicli di lavoro e di riposo dei denti della fresa. Inoltre, le fluttuazioni di temperatura nel riscaldamento dei denti possono cambiare, modificando il carico applicato a ciascun dente della fresa o modificando lo spessore del truciolo da rimuovere.

Durante la fresatura il pezzo viene tagliato esclusivamente su una parte dell'arco di cerchio e solo finché i denti sono a contatto con il materiale in lavorazione. Questo è seguito dal minimo.

Nel processo di fresatura, ciascun dente della fresa deve superare la resistenza alla sua azione da parte del materiale in lavorazione e la forza di attrito che agirà sulla superficie dei denti della fresa. Di norma, durante il taglio, non un dente, ma diversi denti contemporaneamente, sono in contatto con il pezzo, quindi la macchina deve superare la resistenza totale. In questo momento agisce la forza di taglio totale, che è la somma di tutte le forze che agiscono sui denti. Lo schema con cui agiranno le forze di taglio durante la fresatura dipenderà dal metodo di fresatura e dal tipo di fresa in funzione.

La fresatura, sia radiale, con fresa a spianare, che tangenziale, con fresa cilindrica, può essere eseguita in due modi. Uno di loro - fresatura in risalto o contro la sottomissione. In questo caso la direzione di movimento del materiale sarà opposta alla direzione di movimento della fresa. Il secondo tipo è chiamato fresatura in salita o mediante sottomissione. In questo caso la rotazione della fresa stessa e l'avanzamento coincideranno.

Se controfresatura, allora lo spessore di questa fetta varierà dallo zero, visibile all'ingresso del dente, al valore massimo. Può essere registrato quando il dente lascia il contatto con il pezzo in lavorazione.

Se fresatura in discesa, allora il processo di taglio avverrà, al contrario, dal valore massimo a zero.

La fresatura concorde inizia con l'impatto che si verifica nel momento in cui il dente entra in contatto con il pezzo, poiché lo spessore del taglio in questo caso ha un valore massimo. Per questo motivo la fresatura concorde è consentita solo su macchine che presentano un livello di rigidità sufficiente. Inoltre, è imperativo verificare che non vi sia spazio nell'interfaccia della chiocciola tra l'avanzamento trasversale e longitudinale della tavola di fresatura.

Se lo guardi nel suo insieme, la fresatura in salita sarà più redditizia durante i lavori di finitura, quando la crosta che si forma sulla superficie del materiale è già stata rimossa e la profondità dello strato tagliato non è grande.

Il processo di fresatura su e giù è caratterizzato da un taglio più fluido, poiché lo spessore del materiale rimosso aumenta gradualmente e il carico sulla macchina aumenta gradualmente. La fresatura discorde è molto più utile per la sgrossatura del materiale, in presenza di crosta o scaglie (forgiatura).

Le macchine a controllo numerico sono soggette a particolari requisiti più elevati per quanto riguarda il gioco dei meccanismi misurato in centesimi di millimetro; qui viene preferita questa fresatura concorde, che non è sempre possibile sulle macchine convenzionali.

Ebbene, perché è così difficile .. la pensione del vecchio non è sufficiente per validol) Il professor Stephen Miles non è a Oxford, questo è un costumista a Hollywood. Victor, espira) A proposito, nel fine settimana ho avuto la fortuna di essere in compagnia di un noto medium, un partecipante alla nona stagione della Battaglia di sensitivi. Su mia richiesta è stato evocato lo spirito del professor Bocharov. Ha detto che non conosceva nessun Turtu con la sua scoperta della modernità e non ha scritto nulla sui forum (?).

@lineyka2 Ciò con cui sono d'accordo è positivo e deve essere risolto. Per cominciare, accendi l'immaginazione e prova a costruire tutto in modo uniforme: se si tratta di un materiale in fogli, non dovresti intervallare inutilmente i capi lì (anche se questa è una questione di gusti). Nei casi per i compagni in un'assemblea, è conveniente utilizzare la geometria di base, e in questo progetto è chiaramente tracciato: il centro del cerchio ausiliario. (è rispetto a questo centro che tutto deve essere costruito) Cerca di non utilizzare aerei aggiuntivi senza inutili necessità. Per costruire un bordo di base in un materiale in fogli, è sufficiente un contorno e non è necessario chiuderlo: questo sono io per la parte "pannello". Per una migliore percezione della tua futura creazione, puoi costruire tutti i dettagli nell'assieme, sempre utilizzando la geometria di base selezionata. Eccetera. e così via. Impara il materiale. PS Mentre scrivevo quest'opera, ero già davanti a me, ma l'essenza è la stessa

@lineyka2 Inizia con un semplice postulato: se una parte o un assieme ha anche la minima simmetria, posizionalo o le parti in modo che i piani di base siano al centro della parte. Ciò semplifica notevolmente il lavoro. Anche le coniugazioni negli assemblaggi possono essere fatte lungo i piani di base, se si osserva questo postulato. Il secondo postulato è che è meglio avere molti schizzi e operazioni semplici, corretti e completamente definiti piuttosto che pochi complessi e elaborati. Il terzo e principale postulato: leggi il manuale e segui gli esercizi SolidWorks e il tuo progetto diventerà più semplice e chiaro. Pace al tuo CAD!

Cioè, sei d'accordo con la clausola 3 dell'articolo 1358 Un modello di utilità è riconosciuto come utilizzato in un prodotto se il prodotto contiene tutte le caratteristiche del modello di utilità elencate nella clausola indipendente della formula del modello di utilità contenuta nel brevetto. Al comma 3 dell'articolo 1358 si tratta di una rivendicazione indipendente e di CIASCUNO dei suoi segni. E una rivendicazione indipendente può includere sia caratteristiche comuni al prototipo che distintive (che vediamo nella maggior parte dei brevetti, ad eccezione delle cosiddette invenzioni pionieristiche, le cui rivendicazioni consistono solo in caratteristiche distintive). Pertanto, se almeno una caratteristica della rivendicazione indipendente non viene utilizzata, il brevetto non viene utilizzato nell'oggetto.

Ciao. Sono sicuro che da qualche parte esiste già la risposta alla mia domanda, ma non sono riuscito a trovarla. Devi creare la tua parte nella casella degli strumenti. Ad esempio, questo http://docs.cntd.ru/document/gost-20862-81. Deve essere realizzato esattamente nella stessa forma di GOST (geometria, materiale, rivestimento con tutte le possibili variazioni). Ma non riesco a trovare una descrizione chiara di come farlo. Aiutami per favore.

Esistono vari tipi di lavorazione: tornitura, fresatura, foratura, piallatura, ecc. Nonostante le differenze strutturali tra macchine e caratteristiche tecnologiche, i programmi di controllo per fresatura, tornitura, elettroerosione, lavorazione del legno e altre macchine CNC vengono creati secondo lo stesso principio. Questo libro si concentrerà sulla programmazione della fresatura. Avendo padroneggiato questa versatile tecnologia, molto probabilmente, capirai tu stesso la programmazione di altri tipi di elaborazione. Ricordiamo alcuni elementi della teoria della fresatura, che torneranno sicuramente utili durante la creazione di programmi di controllo e il lavoro sulla macchina.

Il processo di fresatura consiste nel tagliare uno strato di materiale in eccesso da un pezzo per ottenere una parte delle superfici lavorate della forma, dimensione e rugosità richieste. Allo stesso tempo, l'utensile (fresa) viene spostato sulla macchina rispetto al pezzo o, come nel nostro caso (per la macchina in Fig. 1.4–1.5), il pezzo viene spostato rispetto all'utensile.

Per eseguire il processo di taglio sono necessari due movimenti: il movimento principale e il movimento di avanzamento. Nella fresatura, il movimento principale è la rotazione dell'utensile, mentre il movimento di avanzamento è il movimento di traslazione del pezzo. Durante il processo di taglio si formano nuove superfici mediante deformazione e separazione degli strati superficiali con formazione di trucioli.

Durante la lavorazione si distingue tra fresatura discorde e discorde. La fresatura concorde, o fresatura con avanzamento, è un metodo in cui le direzioni di movimento del pezzo e il vettore della velocità di taglio coincidono. In questo caso lo spessore del truciolo all'ingresso del dente nel taglio è massimo e diminuisce fino a zero all'uscita. Con la fresatura concorde, le condizioni per l'ingresso dell'inserto nel taglio sono più favorevoli. È possibile evitare temperature elevate nella zona di taglio e ridurre al minimo la tendenza del materiale del pezzo ad indurire. In questo caso il grande spessore del truciolo è un vantaggio. Le forze di taglio premono il pezzo contro il tavolo della macchina e gli inserti lo premono nelle fessure del corpo, contribuendo al loro fissaggio affidabile. La fresatura concorde è preferibile a condizione che la rigidità dell'attrezzatura, dei dispositivi di fissaggio e del materiale da lavorare consenta l'applicazione di questo metodo.

La fresatura discorde, a volte definita fresatura convenzionale, si verifica quando le velocità di taglio e il movimento di avanzamento del pezzo sono in direzioni opposte. Durante l'inserimento lo spessore del truciolo è zero, in uscita è massimo. Nella fresatura discorde, quando l'inserto inizia con uno spessore del truciolo pari a zero, si verificano forze di attrito elevate che allontanano la fresa e il pezzo. Nel momento iniziale del taglio del dente, il processo di taglio è più simile alla lucidatura, con conseguenti temperature elevate e aumento dell'attrito. Spesso ciò minaccia un indurimento indesiderato dello strato superficiale della parte. All'uscita, a causa dell'elevato spessore del truciolo, a seguito dello scarico improvviso, i denti della fresa subiscono un impatto dinamico, portando alla scheggiatura e ad una significativa riduzione della durata dell'utensile.

Durante la fresatura i trucioli si attaccano al tagliente ed interferiscono con il suo funzionamento nel momento successivo dell'immersione. Nella fresatura discorde ciò può portare all'intasamento dei trucioli tra l'inserto e il pezzo e di conseguenza al danneggiamento dell'inserto. La fresatura concorde evita tali situazioni. Sulle moderne macchine CNC, che hanno elevata rigidità, resistenza alle vibrazioni e che non hanno gioco nell'interfaccia madrevite-chiocciola, viene utilizzata principalmente la fresatura concorde.

Tolleranza: uno strato di materiale del pezzo che deve essere rimosso durante la lavorazione. Il sovrametallo può essere rimosso a seconda delle sue dimensioni in uno o più passaggi di taglio.

È consuetudine distinguere tra fresatura di sgrossatura e di finitura. Nella fresatura di sgrossatura, la lavorazione viene eseguita con le massime condizioni di taglio consentite per selezionare la maggiore quantità di materiale nel minor tempo possibile. In questo caso, di norma, viene lasciato un piccolo margine per la successiva finitura. La fresatura di finitura viene utilizzata per ottenere pezzi con dimensioni finali ed elevata qualità superficiale.