En el fresado cilíndrico, el eje de la fresa es paralelo a la superficie a mecanizar; El trabajo se realiza mediante dientes ubicados en la superficie cilíndrica del cortador. En el planeado, el eje de la fresa es perpendicular a la superficie mecanizada; el trabajo implica dientes ubicados tanto en el extremo como en la superficie cilíndrica del cortador. El fresado frontal y cilíndrico se puede realizar de dos formas: contrafresado, cuando la dirección de avance s es opuesta a la dirección de rotación del cortador (Fig. 8.10, a), y fresado ascendente (Fig. 8.10, b), cuando el La dirección de avance s coincide con la dirección de rotación de la cortadora.
Con el contrafresado, la carga sobre el diente del cortador aumenta gradualmente, el corte comienza en el punto 1 y termina en el punto 2 con el mayor espesor de la capa cortada (Fig. 8.10, a).
En el fresado ascendente, el diente comienza a cortar a partir de la capa de mayor espesor, por lo que, en el momento en que el diente entra en contacto con la pieza, se observa un fenómeno de impacto. Con el fresado upcut, el proceso de corte es más tranquilo, ya que el espesor de la capa cortada aumenta suavemente y, en consecuencia, la carga sobre la máquina aumenta gradualmente. El fresado ascendente debe realizarse en máquinas que tengan suficiente rigidez y resistencia a las vibraciones, y principalmente en ausencia de un espacio en la interfaz tornillo-tuerca del avance longitudinal de la mesa.
Al procesar piezas de trabajo con una superficie negra (a lo largo de la corteza), no se debe utilizar el fresado ascendente, ya que cuando el diente del cortador corta una costra dura, se produce un desgaste prematuro y falla del cortador. Al fresar piezas con superficies premecanizadas, es preferible el fresado ascendente al contrafresado, como se explica a continuación. En el fresado ascendente, la pieza de trabajo se presiona contra la mesa y la mesa contra las guías, lo que aumenta la rigidez.

Calidad de herramienta y superficie. En el fresado hacia arriba, la fresa tiende a arrancar la pieza de trabajo de la superficie de la mesa.
Tanto el fresado ascendente como el descendente pueden funcionar con la mesa moviéndose en ambas direcciones, lo que le permite realizar fresado de desbaste y acabado en una sola operación.

71. Planeado.

planeado Realizado exclusivamente con fresas de extremo. Para eliminar el margen para el movimiento de rotación del cortador, también se agrega movimiento de traslación. Así, el fresado de metales se realiza principalmente en fresadoras horizontales.

Las fresas finales están diseñadas para procesar planos en fresadoras verticales y horizontales. Las fresas tienen dientes ubicados en la superficie cilíndrica y en la cara del extremo. Se dividen en: montadas (con dientes pequeños y grandes) y montadas con cuchillas insertadas. "+" montaje más rígido en el mandril o husillo, funcionamiento más suave debido al gran número de dientes que trabajan simultáneamente.

Fresas frontales

Las fresas finales se utilizan ampliamente en el procesamiento de planos en fresadoras verticales. Su eje se establece perpendicular al plano mecanizado de la pieza. A diferencia de las fresas cilíndricas, donde todas las puntas de los bordes cortantes se perfilan y forman la superficie mecanizada, en las fresas planeadoras solo se perfilan las partes superiores de los bordes cortantes de los dientes. Los bordes cortantes finales son auxiliares. El trabajo de corte principal se realiza mediante los bordes cortantes laterales ubicados en la superficie exterior.

Dado que en cada diente sólo se perfilan las zonas superiores de los filos, la forma de los filos de una fresa planeadora diseñada para mecanizar una superficie plana puede ser muy diversa. En la práctica, se utilizan fresas con bordes cortantes en forma de línea discontinua o círculo. Además, los ángulos en términos de Ф en las fresas planeadoras pueden variar en un amplio rango. Muy a menudo, el ángulo en el plano Ф en las fresas planeadoras se considera igual a 90 ° o 45-60 °. Desde el punto de vista de la durabilidad de la fresa, es aconsejable elegir el valor más pequeño que proporcione suficiente resistencia a las vibraciones del proceso de corte y la precisión especificada del procesamiento de la pieza.

Las fresas frontales proporcionan un funcionamiento suave incluso con un margen pequeño, ya que el ángulo de contacto con la pieza de trabajo para las fresas frontales no depende del margen y está determinado por el ancho de la fresa y el diámetro de la fresa. La fresa frontal puede ser más maciza y rígida que las fresas cilíndricas, lo que permite colocar y fijar de forma cómoda los elementos de corte y equiparlos con carburo. El planeado suele proporcionar mayor productividad que el cilíndrico. Por ello, en la actualidad, la mayor parte del trabajo en planos de fresado se realiza con fresas planeadoras.

La pieza de trabajo se alimenta en el sentido de rotación de la herramienta de corte. A menudo, los expertos llaman a este tipo de procesamiento "mediante presentación". La ventaja es que la pieza de trabajo se presiona contra el propio dispositivo de sujeción. Los dientes de la herramienta de corte en las superficies posteriores se desgastan menos y de manera uniforme. Por lo tanto, la durabilidad de la fresa es varias veces mayor que con el contramecanizado. El margen que se debe eliminar en la pieza de trabajo se presta a una deformación gradual.

Las desventajas de este tipo de fresado incluyen el hecho de que las piezas con superficies rugosas, como las piezas fundidas, no se pueden mecanizar debido a las inclusiones duras en la corteza. Si se arriesga a procesar estas piezas mediante fresado ascendente, la herramienta de corte quedará rápidamente inutilizable. El cortador de la máquina debe estar firmemente fijado, ya que el procesamiento se realiza bajo carga de choque.

Para evitar vibraciones, no deben quedar huecos en los mecanismos de la mesa. Sin embargo, a menudo esto no se puede lograr, por lo que es necesario trabajar con cuidado.

fresado ascendente

En este caso, la pieza de trabajo avanza hacia la herramienta de corte. Entre las ventajas de esta tecnología se puede destacar el efecto muy suave en la superficie de la pieza de trabajo y el hecho de que la superficie tratada se endurece durante la deformación del metal. Los puntos negativos incluyen la necesidad de utilizar sujetadores adicionales para fijar de forma segura la pieza de trabajo. De lo contrario, las fuerzas de corte lo arrancarán de la herramienta. Además, con dicho procesamiento, la herramienta se desgasta más rápido, por lo que no se utilizan condiciones de corte de alta velocidad.

Las virutas salen justo por delante del cortador y existe el riesgo de que lleguen a la zona de corte. Si esto sucede, se producirán rayones en la superficie tratada.

fig.1 Tipos de fresado

Como puede ver, el trabajo de torneado y fresado en San Petersburgo con ambos métodos tiene sus propios matices. Por tanto, el tipo de fresado debe elegirse en función de la calidad inicial de la pieza y del resultado final deseado.

El fresado no es más que el procesamiento mecánico de diversos tipos de materiales mediante corte. El fresado se realiza para obtener una pieza que tendrá la rugosidad, forma o tamaño requeridos cuando se mecanice.

La herramienta de múltiples hojas instalada en la máquina generalmente realiza un movimiento de rotación durante el proceso de fresado, y la pieza procesada con esta herramienta de corte se mueve en modo de traslación.

El propio proceso de corte durante el fresado se caracterizará por sucesivos ciclos de inactividad y trabajo de los dientes del cortador. Además, las fluctuaciones de temperatura en el calentamiento de los dientes pueden cambiar, cambiando la carga aplicada a cada diente del cortador o cambiando el espesor de la viruta que se elimina.

Durante el fresado, la pieza se corta exclusivamente en una parte del arco de círculo y sólo mientras los dientes estén en contacto con el material a mecanizar. A esto le sigue inactivo.

En el proceso de fresado, cada diente del cortador debe superar la resistencia a su acción del material que se está procesando y la fuerza de fricción que actuará sobre la superficie de los dientes del cortador. Como regla general, durante el corte, no un diente, sino varios a la vez, está en contacto con la pieza de trabajo, por lo que la máquina debe superar la resistencia total. En este momento actúa la fuerza de corte total, es la suma de todas las fuerzas que actúan sobre los dientes. El patrón mediante el cual actuarán las fuerzas de corte durante el fresado dependerá del método de fresado y del tipo de fresa de trabajo.

El fresado, tanto radial, con fresa planeadora, como tangencial, con fresa cilíndrica, se puede realizar de dos formas. Uno de ellos - fresado ascendente o contra la sumisión. En este caso, la dirección de movimiento del material será opuesta a la dirección de movimiento del cortador. El segundo tipo se llama subir fresado o por sumisión. En este caso, la rotación del propio cortador y el avance coincidirán.

Si contrafresado, entonces el espesor de este corte variará desde cero, que se puede observar en la entrada del diente, hasta el valor máximo. Se puede registrar cuando el diente deja contacto con la pieza que procesa.

Si fresado cuesta abajo, entonces el proceso de corte, por el contrario, se producirá desde el valor máximo hasta cero.

El fresado ascendente comienza con el impacto que se produce en el momento en que el diente entra en contacto con la pieza, ya que el espesor del corte en este caso tiene un valor máximo. Por este motivo, el fresado ascendente sólo está permitido en máquinas que tengan un nivel de rigidez suficiente. Además, es imperativo comprobar que no haya espacios en la interfaz de la tuerca del husillo entre el avance transversal y longitudinal de la mesa de fresado.

Si lo consideramos en su conjunto, el fresado ascendente será más rentable durante los trabajos de acabado, cuando la costra que se forma en la superficie del material ya se ha eliminado y la profundidad de la capa cortada no es grande.

El proceso de fresado hacia arriba y hacia abajo se caracteriza por un corte más suave, ya que el espesor del material eliminado aumenta suavemente y la carga en la máquina aumenta gradualmente. El fresado ascendente es mucho más útil para desbastar el material, en presencia de costra o incrustaciones (forja).

Las máquinas con control numérico están sujetas a requisitos especiales y elevados en cuanto al juego de mecanismos medido en centésimas de milímetro, aquí se prefiere este fresado ascendente, que no siempre es posible en las máquinas convencionales.

Bueno, ¿por qué es tan difícil? La pensión del anciano no es suficiente para validol). El profesor Stephen Miles no está en Oxford, es diseñador de vestuario en Hollywood. Víctor, exhala) Por cierto, el fin de semana tuve la suerte de estar en compañía de un conocido médium, participante de la novena temporada de la "Batalla de los psíquicos". A petición mía, se convocó el espíritu del profesor Bocharov. Dijo que no conocía a ningún Turtu con su descubrimiento de la modernidad y no escribió nada en los foros (?).

@lineyka2 Lo que estoy de acuerdo es bueno y debe arreglarse. Para empezar, encienda la imaginación e intente construir todo de manera uniforme: si se trata de un material en láminas, entonces no debe intercalar innecesariamente protuberancias allí (aunque esto es una cuestión de gustos). En casos para parejas en un ensamblaje, es conveniente Se utiliza la geometría básica, y en este diseño se rastrea claramente: el centro del círculo auxiliar. (es relativo a este centro que todo debe construirse) Trate de no utilizar planos adicionales sin necesidad innecesaria. Para construir un borde base en material laminar, un contorno es suficiente y no es necesario cerrarlo; me refiero a la parte del "panel". Para una mejor percepción de su creación futura, puede construir todos los detalles en el ensamblaje, nuevamente utilizando la geometría base seleccionada. Etc. etcétera. Aprende material. PD Mientras escribía esta obra, ya me había adelantado, pero la esencia es la misma.

@lineyka2 Comience con un postulado simple: si una pieza o ensamblaje tiene la más mínima simetría, colóquelo o las piezas de modo que los planos base estén en el medio de la pieza. Esto simplifica enormemente el trabajo. Incluso se pueden realizar conjugaciones en conjuntos a lo largo de los planos base, si se observa este postulado. El segundo postulado es que es mejor tener muchos bocetos y operaciones simples, correctos y completamente definidos que pocos complejos y ornamentados. El tercer y principal postulado: lea el manual y realice los ejercicios de SolidWorks y su diseño será más simple y claro. ¡Paz a tu CAD!

Es decir, está de acuerdo con la cláusula 3 del artículo 1358. Se reconoce que un modelo de utilidad se utiliza en un producto si el producto contiene todas las características del modelo de utilidad enumeradas en la cláusula independiente de la fórmula del modelo de utilidad contenida en la patente. En el párrafo 3 del artículo 1358, estamos hablando de una reclamación independiente y de CADA uno de sus signos. Y una reivindicación independiente puede incluir tanto características comunes al prototipo como distintivas (que vemos en la mayoría de las patentes, con excepción de las llamadas invenciones pioneras, cuyas reivindicaciones consisten únicamente en características distintivas). Por lo tanto, si no se utiliza al menos una característica de la reivindicación independiente, entonces la patente no se utiliza en el objeto.

Hola. Estoy seguro de que en algún lugar ya existe la respuesta a mi pregunta, pero no logré encontrarla. Necesitas crear tu pieza en la caja de herramientas. Por ejemplo, este http://docs.cntd.ru/document/gost-20862-81. Debe realizarse exactamente de la misma forma que según GOST (geometría, material, revestimiento con todas las variaciones posibles). Pero no puedo encontrar una descripción clara de cómo hacer esto. Ayudame por favor.

Existen varios tipos de mecanizado: torneado, fresado, taladrado, cepillado, etc. A pesar de las diferencias estructurales entre las máquinas y las características tecnológicas, los programas de control para fresado, torneado, electroerosión, carpintería y otras máquinas CNC se crean según el mismo principio. Este libro se centrará en la programación de fresado. Una vez que haya dominado esta tecnología versátil, lo más probable es que usted mismo comprenda la programación de otros tipos de procesamiento. Recordemos algunos elementos de la teoría del fresado, que sin duda serán útiles a la hora de crear programas de control y trabajar en la máquina.

El proceso de fresado consiste en cortar una capa sobrante de material de una pieza para obtener una parte de la forma, tamaño y rugosidad requeridos de las superficies mecanizadas. Al mismo tiempo, la herramienta (cortador) se mueve en la máquina con respecto a la pieza de trabajo o, como en nuestro caso (para la máquina en la Fig. 1.4-1.5), la pieza de trabajo se mueve con respecto a la herramienta.

Para llevar a cabo el proceso de corte, es necesario tener dos movimientos: el movimiento principal y el movimiento de avance. En el fresado, el movimiento principal es la rotación de la herramienta y el movimiento de avance es el movimiento de traslación de la pieza de trabajo. Durante el proceso de corte se forman nuevas superficies por deformación y separación de las capas superficiales con formación de virutas.

En el procesamiento se distingue entre fresado ascendente y descendente. El fresado en ascenso, o fresado en avance, es un método en el que coinciden las direcciones de movimiento de la pieza de trabajo y el vector de velocidad de corte. En este caso, el espesor de la viruta en la entrada del diente al corte es máximo y disminuye a cero en la salida. Con el fresado ascendente, las condiciones para la entrada de la plaquita en el corte son más favorables. Es posible evitar altas temperaturas en la zona de corte y minimizar la tendencia del material de la pieza a endurecerse. En este caso, un gran espesor de viruta es una ventaja. Las fuerzas de corte presionan la pieza de trabajo contra la mesa de la máquina y los insertos la presionan en las ranuras del cuerpo, contribuyendo a su fijación confiable. Se prefiere el fresado ascendente siempre que la rigidez del equipo, los accesorios y el material que se mecaniza permitan aplicar este método.

El fresado ascendente, a veces denominado fresado convencional, se produce cuando las velocidades de corte y el movimiento de avance de la pieza de trabajo están en direcciones opuestas. Durante la inserción, el espesor de la viruta es cero, a la salida es máximo. En el fresado ascendente, cuando la plaquita comienza con un espesor de viruta nulo, se producen altas fuerzas de fricción que separan la fresa y la pieza de trabajo. En el momento inicial del corte del diente, el proceso de corte se parece más al bruñido, con las altas temperaturas y el aumento de la fricción que lo acompañan. A menudo esto amenaza con un endurecimiento indeseable de la capa superficial de la pieza. A la salida, debido al gran espesor de la viruta, como resultado de una descarga repentina, los dientes de la fresa experimentan un impacto dinámico, lo que provoca astillado y una reducción significativa de la vida útil de la herramienta.

Durante el fresado, las virutas se adhieren al filo e interfieren con su funcionamiento en el siguiente momento de inmersión. En el fresado ascendente, esto puede provocar que la viruta se atasque entre la plaquita y la pieza de trabajo y, en consecuencia, se dañe la plaquita. El fresado en ascenso evita este tipo de situaciones. En las máquinas CNC modernas, que tienen alta rigidez, resistencia a las vibraciones y que no tienen juego en la interfaz tornillo-tuerca, se utiliza principalmente el fresado ascendente.

Margen: una capa de material en blanco que debe eliminarse durante el procesamiento. El excedente se puede eliminar dependiendo de su tamaño en una o varias pasadas de corte.

Se acostumbra distinguir entre fresado de desbaste y acabado. En el desbaste, el procesamiento se realiza con las condiciones de corte máximas permitidas para seleccionar la mayor cantidad de material en el menor tiempo. En este caso, como regla general, se deja un pequeño margen para el acabado posterior. El fresado de acabado se utiliza para obtener piezas con dimensiones finales y alta calidad superficial.